Método de inspección de calidad de fundición

(1) Detección de defectos superficiales y cercanos a la superficie de fundición

1.1 prueba de líquidos penetrantes

La prueba de líquidos penetrantes se usa para verificar varios defectos de apertura en la superficie de fundición, como grietas en la superficie, agujeros en la superficie y otros defectos que son difíciles de detectar a simple vista. La prueba de penetración comúnmente utilizada es la prueba de tinte. Consiste en mojar o rociar el líquido coloreado (generalmente rojo) (penetrante) de alta penetrabilidad sobre la superficie de la fundición. El penetrante se infiltra en el defecto de la abertura, limpia rápidamente la capa de penetración de la superficie y luego rocía el agente de visualización fácil de secar (también llamado revelador) sobre la superficie de la fundición. Después de succionar el penetrante que queda en el defecto de la abertura, el agente de visualización se tiñe, de modo que se puedan reflejar la forma, el tamaño y la distribución de los defectos. Cabe señalar que la precisión de las pruebas con líquidos penetrantes disminuye con el aumento de la rugosidad de la superficie del material ensayado, es decir, cuanto más brillante es la superficie, mejor es el efecto de detección. La superficie pulida por la rectificadora tiene la mayor precisión de detección e incluso se pueden detectar grietas intergranulares. Además de la detección de colorantes, la detección de líquidos penetrantes también es un método de detección de líquidos penetrantes de uso común. Debe estar equipado con una lámpara ultravioleta para la observación de la irradiación, y la sensibilidad de detección es mayor que la de la detección de colorantes.

1.2 Prueba de corrientes de Foucault

La prueba de corrientes de Foucault es aplicable a la inspección de defectos debajo de la superficie que generalmente no tienen más de 6-7mm de profundidad. Las pruebas de corrientes de Foucault se dividen en dos tipos: el método de bobina de colocación y el método de bobina pasante. Cuando la pieza de prueba se coloca cerca de la bobina con corriente alterna, el campo magnético alterno que ingresa a la pieza de prueba puede inducir una corriente de Foucault (corriente de Foucault) que fluye en forma de corriente de Foucault en la pieza de prueba en la dirección perpendicular al campo magnético de excitación. La corriente de Foucault generará un campo magnético en la dirección opuesta al campo magnético de excitación, de modo que el campo magnético original en la bobina se reduce parcialmente, provocando así el cambio de la impedancia de la bobina. Si hay defectos en la superficie de la fundición, las características eléctricas de la corriente de Foucault se distorsionarán para detectar la presencia de defectos. La principal desventaja de las pruebas de corrientes de Foucault es que no puede mostrar visualmente el tamaño y la forma de los defectos detectados. Generalmente, solo puede determinar la posición de la superficie y la profundidad de los defectos. Además, es menos sensible para detectar pequeños defectos de apertura en la superficie de la pieza de trabajo que la prueba por penetración.

1.3 Pruebas de partículas magnéticas

La prueba de partículas magnéticas es adecuada para detectar defectos superficiales y defectos a varios milímetros de profundidad debajo de la superficie. Requiere equipo de magnetización de CC (o CA) y partículas magnéticas (o líquido de levitación magnética) para realizar las pruebas. El equipo de magnetización se usa para generar un campo magnético en las superficies internas y externas de las piezas fundidas, y el polvo magnético o el líquido de suspensión magnética se usan para mostrar los defectos. Cuando se genera un campo magnético dentro de un cierto rango de la fundición, los defectos en el área magnetizada generarán un campo magnético de fuga. Cuando se rocía el polvo magnético o la suspensión, el polvo magnético se absorberá para que se puedan mostrar los defectos. Los defectos que se muestran de esta manera son básicamente aquellos que cruzan las líneas de fuerza magnéticas, pero los defectos largos que son paralelos a las líneas de fuerza magnéticas no se pueden mostrar. Por lo tanto, la dirección de magnetización debe cambiarse constantemente durante el funcionamiento para garantizar que se puedan detectar todos los defectos en la dirección desconocida.

(2) Detección de defectos internos de piezas fundidas.

Para los defectos internos, los métodos de prueba no destructivos comúnmente utilizados son las pruebas radiográficas y ultrasónicas. Entre ellos, el efecto de las pruebas radiográficas es el mejor. Puede obtener una imagen visual que refleje el tipo, la forma, el tamaño y la distribución de los defectos internos. Sin embargo, para fundiciones a gran escala con gran espesor, la prueba ultrasónica es muy efectiva y puede medir con precisión la posición, el tamaño equivalente y la distribución de los defectos internos.

2.1 Pruebas radiográficas (microfocus Xray)

Se requieren pruebas de rayos X, generalmente utilizando rayos X o Como fuente de rayos, se requieren equipos generadores de rayos y otras instalaciones auxiliares. Cuando la pieza de trabajo se expone al campo de rayos, la intensidad de radiación del rayo se verá afectada por los defectos internos de la fundición. La intensidad de la radiación emitida a través de la fundición varía localmente con el tamaño y la naturaleza del defecto, formando una imagen radiográfica del defecto, que se registra con una película radiográfica, o se detecta en tiempo real con una pantalla fluorescente, o con un contador de radiación. Entre ellos, el método de registro por película radiográfica es el método más utilizado, lo que comúnmente se conoce como inspección radiográfica. La imagen del defecto reflejada por la radiografía es intuitiva y se pueden presentar la forma, el tamaño, la cantidad, la posición del plano y el rango de distribución de los defectos. Sin embargo, la profundidad del defecto no puede reflejarse en general, por lo que se requieren medidas y cálculos especiales para determinarlo. La red internacional de casting parece aplicar el método de tomografía computarizada radiográfica. Debido a que el equipo es costoso y el costo de uso es alto, no se puede popularizar. Sin embargo, esta nueva tecnología representa la dirección de desarrollo futuro de la tecnología de pruebas radiográficas de alta definición. Además, el sistema de rayos X de microfoco que utiliza una fuente puntual aproximada puede eliminar los bordes borrosos generados por el equipo de enfoque más grande y hacer que el contorno de la imagen sea más claro. El sistema de imagen digital puede mejorar la relación señal/ruido de la imagen y mejorar aún más la claridad de la imagen.

2.2 Prueba ultrasónica

Las pruebas ultrasónicas también se pueden usar para verificar defectos internos. Es utilizar el haz de sonido con energía de sonido de alta frecuencia para transmitir en la fundición y generar reflexión cuando se encuentra con la superficie interna o el defecto para encontrar el defecto. La magnitud de la energía acústica reflejada es función de la directividad y naturaleza de la superficie interior o del defecto y la impedancia acústica de tal reflector. Por lo tanto, la energía acústica reflejada por varios defectos o la superficie interna se puede aplicar para detectar la posición de presencia, el grosor de la pared o la profundidad del defecto debajo de la superficie. La prueba ultrasónica es un método de prueba no destructivo ampliamente utilizado. Sus principales ventajas son las siguientes: alta sensibilidad de detección, puede detectar pequeñas grietas; Tiene una gran capacidad de penetración y puede detectar fundiciones de sección gruesa. Sus principales limitaciones son: es difícil interpretar la forma de onda de reflexión del defecto roto con un tamaño de contorno complejo y poca directividad; Las estructuras internas no deseadas, como el tamaño de grano, la microestructura, la porosidad, el contenido de inclusiones o los precipitados finos dispersos, también dificultan la interpretación de la forma de onda; Además, se requieren bloques de prueba estándar de referencia para la prueba.