Clavo de rodillo resistente al desgaste de aleación de tungsteno-cobalto Piezas sinterizadas PM

Introducción del producto

Stellite es una superaleación a base de cobalto (Co) que se presenta en dos combinaciones principales: (a) el grupo de tungsteno (W) que consta de Co-cr-Wc. (b) Grupos de molibdeno (Mo) que contienen Co-Cr-Mo-C. Las piezas sinterizadas PM de clavo de rodillo resistente al desgaste de aleación de tungsteno-cobalto tienen una excelente resistencia a la corrosión, resistencia a la oxidación, resistencia al desgaste, resistencia al calor y baja permeabilidad magnética. Los componentes hechos de estelita funcionan bien en ambientes altamente corrosivos y mantienen estas propiedades superiores a temperaturas elevadas. Los componentes hechos de estelita se utilizan ampliamente en las industrias automotriz, de petróleo y gas, energía nuclear, papel y pulpa, química y petroquímica, refinería, automotriz, aeroespacial y de aviación. Debido a que es no magnético, anticorrosivo y no reactivo a los fluidos corporales. Las aleaciones de estelita se utilizan en cirugía médica, herramientas quirúrgicas, implantes y reemplazos dentales y óseos, válvulas cardíacas y marcapasos. Stellite tiene una dureza que oscila entre 32 y 55 HRC y es un material quebradizo, pero su módulo de Young es bajo. Las operaciones de mecanizado en piezas de estelita son extremadamente difíciles debido a su alta dureza y alta densidad pero no homogénea: estructura molecular y baja conductividad térmica, la estelita se clasifica como difícil de mecanizar como el material de aleación de titanio. Inconel, materiales compuestos y acero inoxidable Por lo general, los componentes de las máquinas hechos de estelita se producen mediante un método de deposición sobre un sustrato de acero en lugar de varillas de estelita sólidas y costosas. La superficie áspera de la estelita depositada se logra mediante el esmerilado en lugar de algún otro proceso de maquinado económico que es costoso y requiere mucho tiempo, lo que hace que los productos de estelita sean muy costosos. Este artículo describe la situación básica de la estelita para la ingeniería, la importancia y la aplicación específica de la estelita, así como las ventajas y desventajas de la tecnología de procesamiento. Este artículo revisa brevemente los estudios experimentales de parámetros de corte económicamente razonables para cortar aleaciones de estelita con insertos de carburo revestidos. Este artículo revela y analiza un interesante fenómeno de tensión residual durante el mecanizado de aleaciones de Stellite. Se estudió la variación de la microconvexidad de la superficie mecanizada de la aleación de estelita-cromo-cobalto bajo diferentes formas geométricas. Los resultados mostraron que las plaquitas de carburo recubiertas con radios de punta medianos funcionaron mejor en términos de cambio de dureza y generación de calor, produciendo una transformación de fase mínima o cortando estelita en la superficie.

Aplicaciones industriales de las aleaciones de estelita La razón fundamental para usar estelita en la industria de la ingeniería es proporcionar una superficie resistente a la corrosión y al desgaste que ayudará a combatir el desgaste y la corrosión de las piezas mecánicas. Sin embargo, los materiales resistentes al desgaste se caracterizan por una distribución uniforme. Una matriz de carburo densa es naturalmente difícil de mecanizar debido a su alto contenido de carburo. En algunos casos, la distribución del carburo cementado es desigual. Una conductividad térmica más baja y una dureza más alta conducen a una mala maquinabilidad de estos materiales.

Las aleaciones a base de cobalto a veces son materiales no magnéticos pero tienen una gran resistencia. Conocidas por sus propiedades de alta resistencia al desgaste, la corrosión y el calor, estas aleaciones son materiales duros pero suficientemente dúctiles. Estas aleaciones conservan bien su resistencia durante largos períodos de tiempo, incluso a temperaturas elevadas, y funcionan bien en ambientes corrosivos y ácidos. Como se mencionó anteriormente, las aleaciones a base de cobalto exhiben una excelente resistencia a la degradación en entornos de fluidos corporales, lo que permite su aplicación exitosa en procedimientos médicos e implantes quirúrgicos. Varias pruebas médicas han confirmado que las aleaciones a base de cobalto son biocompatibles para su uso como implantes quirúrgicos y reemplazos óseos. Según la rutina de su aplicación, se puede dividir en las siguientes categorías:

• Aleaciones resistentes al desgaste

• Superaleación

• Aleaciones resistentes a la corrosión

Stellite (Stellite 6B) y Stellite (Stellite 6K) son aleaciones resistentes al desgaste con una alta proporción (alrededor del 30 por ciento) de Cr y alrededor del 65 por ciento de Co. Una alta proporción de Cr es el principal agente formador de carburo en el proceso de solidificación. de la aleación, que tiene alta resistencia. La excelente resistencia al desgaste de estas aleaciones se atribuye a la matriz de granos de carburo rica en cobalto más uniforme formada. Debido a su excelente resistencia al desgaste y tenacidad, la estelita 6 se ha utilizado ampliamente en la fabricación de brocas de corte para equipos de perforación profunda, como minería y roca. Rodillos de trituración, equipos de cemento y acero, sistemas transportadores, escudos de erosión de turbinas de vapor, medias carcasas y bujes que no pueden o no pueden lubricarse de manera efectiva. Estelita 6k. No hay molibdeno (Mo) en su composición, solo un 30 por ciento de Cr, y tiene una dureza alta (47 HRC). Es muy adecuado para la producción de corte de materiales orgánicos y vegetales blandos como el tabaco.

Otra aleación, Stellite 3, tiene 3 veces más tungsteno (W) que Stellite 6, 6B y 6K, no contiene molibdeno y no es tan buena en ambientes corrosivos como Stellite 6, 6B y 6K, por lo que no se recomienda para uso en esta situación. Pero debido al mayor contenido de carbono (C) y al aumento de la fracción de volumen de carburos, Stellite 3 tiene de 3 a 4 veces más resistencia al desgaste que Stellite 6 y el doble que Stellite 12. Stellite 3 tiene mayor dureza roja y resistencia a la corrosión y al desgaste como todas las aleaciones de estelita. Por lo tanto, Stellite 3 se recomienda para la fabricación de cojinetes de bolas y agujas, manguitos y bujes, insertos de asientos de válvulas en ambientes no corrosivos, insertos de tijera, boquillas de quemadores, rodillos guía para acerías y rodillos selladores.

Proceso de moldeo por inyección de metal

Sistemas de Detección