Proceso de producción de pulvimetalurgia.

Proceso de producción de pulvimetalurgia.

Metalurgia de polvoses una tecnología industrial para fabricar metal o usar polvo de metal como materia prima, formar y sinterizar materiales metálicos, materiales compuestos y varios tipos de productos. El método de pulvimetalurgia es similar a la producción de cerámica, por lo que también se le llama método cermet. Entonces, ¿cuál es el proceso de producción de la pulvimetalurgia? La siguiente es la introducción del editor de precisión zhongwei.

1, pulverización

La pulverización es el proceso de convertir las materias primas en polvo. Los métodos de pulverización comúnmente utilizados incluyen el método de reducción de óxido, el método de atomización, el método de electrólisis, el método de electrodo giratorio y el método de trituración mecánica.

1. Método mecánico: el método de usar molino de bolas o energía (como aire o flujo de líquido) para hacer que los fragmentos de material metálico colisionen y friccionen para obtener polvo metálico.

2. Método de reducción de óxido: se refiere al método de reducción de óxido de metal en polvo con un agente reductor sólido o líquido.

3. Método de atomización: un método de preparación de polvo que rompe el metal o la aleación líquida en pequeñas gotas por el impacto de un fluido que se mueve rápidamente (gas o agua) o por otros medios (como la centrifugación), y luego se condensa en polvo sólido.

4. Método electrolítico: se aplica corriente continua al electrolito: solución de agua o sal de metal fundido, y los iones metálicos positivos obtienen electrones en el cátodo para formar polvo de metal suelto.

5. Método de electrodo giratorio: el electrodo consumible está hecho de metal o aleación, y su superficie final se calienta con un arco eléctrico y se derrite en líquido. El líquido se expulsa y se tritura en pequeñas gotas por la fuerza centrífuga de la rotación de alta velocidad del electrodo, y luego se condensa en polvo.

2, mezcla

La mezcla es el proceso de mezclar varios polvos requeridos en una cierta proporción y homogeneizarlos en palanquillas de polvo. El método de mezcla se divide en tipo seco, tipo semiseco y tipo húmedo.

1. El tipo seco se usa cuando la densidad de cada componente es cercana y el requisito de uniformidad de mezcla no es alto.

2. El tipo semiseco se utiliza cuando la diferencia de densidad de cada componente es grande y el grado de uniformidad es alto. Agregue una pequeña cantidad de líquido (como aceite de motor) al mezclar.

3. Durante la mezcla en húmedo, se agrega una gran cantidad de líquido volátil (como alcohol) junto con la molienda de bolas para mejorar la uniformidad de la mezcla, aumentar el área de contacto entre los componentes y mejorar el rendimiento de la sinterización. Para mejorar la formabilidad de la mezcla, se debe agregar plastificante a la mezcla.

3, formando

El formado es el proceso de colocar los materiales uniformemente mezclados en el molde de la prensa y presionarlos en un parisón con cierta forma, tamaño y densidad. Hay dos métodos comunes para formar:

1. Formado a presión a temperatura normal. Bajo la presión mecánica, la fuerza de malla mecánica y la fuerza de adsorción atómica entre las partículas de polvo se generarán para formar la combinación de soldadura en frío y hacer el parisón, como se muestra en la Figura 10-1. Las ventajas de este método de formación son que no tiene requisitos especiales para equipos y materiales de troquel y es fácil de operar; La desventaja es que la fuerza de unión entre las partículas de polvo es débil y el parison es fácil de dañar. Dado que el parisón se forma a temperatura normal, es necesario ejercer una mayor presión para superar el fenómeno de endurecimiento por trabajo causado por la deformación plástica de las partículas de polvo. Además, la densidad del parisón formado bajo presión a temperatura normal es baja, por lo que su porosidad es grande.

2. Formado por calor y presión. A alta temperatura, las partículas de polvo se vuelven blandas y disminuye la resistencia a la deformación. Se puede obtener un parisón compacto con menos presión.

4, sinterización

La sinterización es el proceso de difusión, soldadura por fusión, recristalización y otros procesos entre las partículas de parison a través de la fusión y la sinterización, de modo que las partículas de polvo se sueldan firmemente, se reduce la porosidad, se aumenta la densidad y, finalmente, la "combinación de cristal". se obtiene, para obtener las propiedades físicas y mecánicas requeridas.

5, posprocesamiento

Los productos de pulvimetalurgia se pueden usar directamente después de la sinterización; Sin embargo, cuando los requisitos de rendimiento de los productos son altos, a menudo se requiere un tratamiento posterior. Los métodos comunes de posprocesamiento incluyen los siguientes:

1. Conformación: coloque las piezas sinterizadas en el molde de conformación con la misma estructura que el molde de prensado, y luego presiónelas en la prensa por otro momento para mejorar la precisión dimensional de las piezas y reducir la rugosidad de la superficie de las piezas, que es utilizado para eliminar la micro deformación causada durante el proceso de sinterización.

2. Inmersión: el proceso de colocar piezas en aceite caliente a 100~200 grados o hacer que el aceite penetre en los poros de las piezas en polvo al vacío. Las piezas empapadas en aceite pueden mejorar la resistencia al desgaste y evitar que las piezas se oxiden.

3. Tratamiento con vapor: las piezas a base de hierro se tratan con vapor a 500~600 grados para formar una película de óxido dura y densa en las superficies internas y externas de las piezas, a fin de mejorar la resistencia al desgaste de las piezas y evitar que se dañen. oxidando

4. Tratamiento de sulfuración: coloque las piezas en el baño de azufre fundido a 120 grados, sáquelas después de más de diez minutos y luego caliéntelas a 720 grados bajo la protección de hidrógeno para formar sulfuro en la superficie de las piezas. El tratamiento de vulcanización puede mejorar en gran medida la reducción de la fricción y el rendimiento del procesamiento de las piezas.

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