Piezas de inyección de PP

La resina de polipropileno es una de las cuatro resinas termoplásticas de uso general (polietileno, cloruro de polivinilo, polipropileno y poliestireno). Se produce polimerizando propileno como materia prima y etileno como comonómero. Los principales productos de Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. son productos de nailon, productos de plástico, series de ABS, productos de caucho, etc. Tipos de materiales de moldeo por inyección que se pueden procesar: polietileno (PE), polipropileno (PP), nailon (PA , PA6, PA66), polioximetileno (POM), ABS, poliuretano (TPU), sulfuro de polifenileno (PPS), carbonato de poliestireno (PC), polieteretercetona (PEEK), etc.

Diseño del productocripcion

1. Estándares de implementación: la empresa implementa estrictamente las certificaciones ISO9001, ISO14001, IATF16949, VDA6.3, y los productos han pasado la certificación ROHS, FDA EU, etc.

2. Estándares de materiales del producto: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Procesos principales: moldeo por inyección de plástico, moldeo por inyección de insertos metálicos, fundición a la cera perdida, fundición a presión de aluminio,

4. Materiales disponibles para moldeo por inyección:

Procesables productos de nailon, productos de plástico, serie ABS; tipos de materiales de moldeo por inyección: polietileno (PE), polipropileno (PP), nailon (PA, PA6, PA66), polioximetileno (POM), ABS, poliuretano (TPU), polisulfuro de fenilo (PPS), policarbonato (PC), poliéter éter cetona (PEEK) y la impresión 3D se pueden personalizar según los requisitos del cliente.

Proceso de producción

La resina de polipropileno es una de las cuatro resinas termoplásticas de uso general (polietileno, cloruro de polivinilo, polipropileno, poliestireno). Se produce por polimerización con propileno como materia prima y etileno como comonómero. Los métodos de proceso utilizados en la producción de polipropileno en el mundo se dividen principalmente en las siguientes categorías según las categorías: método solvente, método de solución, método a granel en fase líquida (incluida la combinación de fase líquida y fase gaseosa) y método a granel en fase gaseosa. Las características de cada proceso se presentan a continuación:

• Polimerización por solvente

El método de solvente (también conocido como método de suspensión o método de suspensión, método de suspensión) es el primer proceso de producción de polipropileno. Sin embargo, debido a los procesos de eliminación de cenizas y recuperación de solventes, el proceso es largo y complicado. Desde la década de 1980, el método de solventes se ha estancado y ha sido reemplazado gradualmente por el método de líquidos a granel.

Características del proceso:

(1) El monómero de propileno se disuelve en un solvente en fase líquida inerte (como el hexano), y el solvente se polimeriza bajo la acción de un catalizador, y el polímero se suspende en el solvente en un estado sólido de suministro de partículas, y se utiliza un reactor de agitación tipo tanque;

(2) Hay procesos de eliminación de cenizas y recuperación de solventes, el proceso es largo y complicado, la inversión en equipos es grande y el consumo de energía es alto. Pero la producción es fácil de controlar y la calidad del producto es buena;

(3) Separación de partículas de polipropileno por filtración centrífuga, luego ebullición, secado y granulación por extrusión.

• Polimerización en solución

Características del proceso:

(1) Usando hidrocarburos de cadena lineal de alto punto de ebullición como solventes, operando a una temperatura superior al punto de fusión del polipropileno, todos los polímeros obtenidos se disuelven en el solvente y se distribuyen homogéneamente;

(2) Evaporar y eliminar el solvente mediante el método de extracción a alta temperatura para obtener polipropileno fundido y luego extruir y granular para obtener productos de gránulos;

(3) El único fabricante es Kodak en los Estados Unidos.

• Método de granel líquido

El proceso de producción de polipropileno a granel en fase líquida de tipo combinado en fase líquida y fase gaseosa es un nuevo proceso desarrollado en las etapas intermedia y tardía de la producción de polipropileno. El proceso de producción llega siete años después de que comenzara la producción industrial de polipropileno en 1957.

Usar el método a granel en fase líquida para producir polipropileno es dispersar directamente el catalizador en el propileno en fase líquida sin agregar ningún otro solvente al sistema de reacción para llevar a cabo la reacción de polimerización a granel en fase líquida de propileno. El polímero se precipita continuamente del propileno en fase líquida y se suspende en el propileno en fase líquida en forma de partículas finas. A medida que aumenta el tiempo de reacción, aumenta la concentración de partículas de polímero en el propileno en fase líquida. Cuando la tasa de conversión de propileno alcanza un cierto nivel, el monómero de propileno no polimerizado se recupera mediante evaporación instantánea para obtener un producto de polipropileno en polvo. Este es un método de producción industrial de polipropileno relativamente simple y avanzado. El método de granel líquido representa la nueva tecnología y el nuevo nivel de producción de polipropileno en la década de 1980.

Características del proceso:

(1) No se añade disolvente al sistema, el monómero de propileno se polimeriza en fase líquida en el reactor de tanque en fase líquida, y el etileno y el propileno se copolimerizan en fase gaseosa en el reactor de lecho fluidizado;

(2) Proceso simple, menos equipo, menos inversión, bajo consumo de energía y costo de producción;

(3) La homopolimerización adopta un reactor agitado tipo tanque (proceso Hypol) o un reactor de bucle (proceso Spheripol), y tanto la copolimerización aleatoria como la copolimerización en bloque se llevan a cabo en un lecho fluidizado agitado.

Un representante típico del método de líquidos a granel es el método de líquidos a granel Spherizone de BASELL. Spherizone es una tecnología de reciclaje en fase gaseosa que utiliza catalizadores Ziegler-Natta para producir polímeros que mantienen la dureza y la procesabilidad al tiempo que mantienen una alta cristalinidad, rigidez y una mayor homogeneidad. Produce resinas multimonómeras u homopolímeros bimodales altamente uniformes en un solo reactor. La reacción de bucle de Spherizone tiene dos zonas que se comunican entre sí, con diferentes zonas que funcionan como reactores de bucle de fase líquida y de fase gaseosa de otros procesos. Estas dos regiones pueden producir resinas con diferentes masas moleculares relativas o distribuciones de composición de monómeros, ampliando el rango de propiedades del polipropileno.

El equipo central de este proceso es el sistema reactor R230 MZCR (sistema de reactor de circulación multizona). El reactor consiste en un elevador y un descensor. En el tubo ascendente, el gas de reacción sopla hacia arriba el polímero para formar fluidización y se envía a la parte superior del tubo de bajada para pasar a través del separador de ciclón, y el polvo se recoge en el tubo de bajada. El gas de reacción circula por un compresor centrífugo a través de una línea externa, y el calor de reacción se elimina por medio de un enfriador de circulación en la línea de circulación externa. El producto del reactor se descarga a través de una válvula instalada en la parte inferior de la bajante. Después de que el polvo descargado se desgasifica a alta y baja presión, cuando se producen homopolímeros y copolímeros aleatorios, se vaporiza y seca directamente para obtener un producto en polvo. Cuando se producen productos de impacto, el polvo después de la desgasificación a alta presión se descarga en el reactor de lecho fluidizado de fase gaseosa. El reactor todavía utiliza el sistema de reactor de fase gaseosa Spheripol II. El reactor de copolimerización es un recipiente cilíndrico vertical, las partes superior e inferior son cabezas esféricas, la parte inferior es un lecho fluidizado, el material principal es acero inoxidable y la superficie interna está pulida.

La capacidad de producción máxima actual de una sola línea de este proceso ha alcanzado las 450,000 toneladas/año. Los copolímeros de impacto MZCR (reactor de circulación multizona) con un contenido de etileno de hasta el 22 por ciento (contenido de caucho superior al 40 por ciento) también pueden producir terpolímeros que contienen etileno y 1-buteno.

• Método a granel en fase gaseosa

Características del proceso:

(1) No se introduce disolvente en el sistema, y ​​el monómero de propileno se polimeriza en fase gaseosa en el reactor en estado de fase gaseosa;

(2) El proceso es corto, el equipo es pequeño, la producción es segura y el costo de producción es bajo

(3) El reactor de polimerización tiene lecho fluidizado, lecho de agitación vertical y lecho de agitación horizontal.

Un representante típico del método a granel en fase gaseosa es el proceso en fase gaseosa Unipol de DOW Chemical Company. El proceso de polipropileno en fase gaseosa Unipol es un proceso de polipropileno en lecho fluidizado en fase gaseosa desarrollado por United Carbon Corporation (UCCP) y Shell en la década de 1980. Producción y éxito del polipropileno. El proceso adopta un sistema catalítico de alta eficiencia, el catalizador principal es un catalizador portador de alta eficiencia y el cocatalizador es trietilaluminio y un donante de electrones.

El proceso UNIPOL es simple, flexible, económico y seguro; el proceso produce una gama completa de productos, incluidos homopolímeros, copolímeros aleatorios y copolímeros de impacto con muy poco equipo, y se puede utilizar en condiciones de operación más grandes se ajustan dentro del rango de operación para mantener un rendimiento uniforme del producto. Debido a que la cantidad de equipos utilizados es pequeña, la carga de trabajo de mantenimiento es pequeña y se mejora la confiabilidad del dispositivo. Debido a la limitación de la cinética de reacción del propio lecho fluidizado y a la baja presión de funcionamiento que reduce el almacenamiento de materiales en el sistema, el proceso es más seguro de operar que otros procesos y no hay peligro de sobrepresión en el equipo en caso de un accidente fuera de control.

El proceso no tiene descarga de residuos líquidos y muy pocas emisiones de hidrocarburos a la atmósfera, por lo que el impacto en el medio ambiente es muy pequeño, lo que facilita cumplir con las estrictas especificaciones ambientales, de salud y seguridad que otros procesos. Otra característica notable de este proceso es que se puede operar en un estado supercondensado, el llamado proceso de lecho fluidizado en fase gaseosa (SCM) en estado supercondensado. Esta tecnología puede aumentar la capacidad de producción existente en un 200 por ciento aumentando la proporción de fase líquida en el reactor al 45 por ciento. Dado que el contenido líquido no es el factor básico para la inestabilidad del lecho fluidizado y la formación de aglomerados de polímeros, las variables operativas clave de esta tecnología son la densidad del lecho expandido y la relación entre la densidad aparente expandida y la densidad aparente sedimentada. Dado que la operación en estado supercondensado puede eliminar el calor de reacción de manera más efectiva, puede aumentar la capacidad de producción del reactor más de 2 veces sin aumentar el volumen del reactor, y el ahorro de inversión es muy considerable. Productos de copolímero de impacto con un contenido de etileno de hasta el 17 por ciento (contenido de caucho superior al 30 por ciento) Productos de copolímero de impacto.

El equipo central del proceso es un reactor de lecho fluidizado de fase gaseosa, un compresor de gas circulante, un enfriador de gas circulante y una unidad de granulación por extrusión. El reactor de lecho fluidizado es un recipiente hueco con una sección ampliada en la parte superior y un distribuidor en la parte inferior. La presión de operación del primer reactor es de 3,5 MPaG y la temperatura es de 67 grados. La presión operativa del segundo reactor es de 2,1 MPaG y la temperatura es de 70 grados. ; El compresor de aire circulante es un compresor centrífugo de una etapa y velocidad constante.

CorreoProceso de moldeo por inyección

1. Equipos de procesamiento: CNC, WEDM, torno, fresadora, perforadora, amoladora, etc.;

2. Tratamiento de superficies: para algunos productos que requieren un procesamiento posterior, podemos proporcionar servicios de tratamiento de superficies para lograr el propósito especial de los clientes. En la actualidad, podemos brindar servicios de desengrase, pulido, galvanoplastia (oro, plata, níquel, estaño, galvanizado, etc.), anodizado, electroforesis y otros servicios de tratamiento superficial para piezas de precisión.

Moldes y accesorios de inspección

1. Vida útil del molde: generalmente semipermanente. (excepto espuma perdida)

2. Plazo de entrega del molde: 10-25 días, (según la estructura del producto y el tamaño del producto).

3. Mantenimiento de herramientas y moldes: Zhongwei es responsable de las piezas de precisión.

Control de calidad

1. Control de calidad: la tasa de defectos es inferior al 0.1 por ciento.

2. Las muestras y la ejecución de prueba se inspeccionarán al 100 % durante la producción y antes del envío, la inspección de muestras para la producción en masa de acuerdo con los estándares ISDO o los requisitos del cliente.

3. Equipo de prueba: el equipo de inspección visual automatizado puede realizar una inspección del 100 por ciento de los productos, analizador de espectro, analizador de elefante dorado, máquina de medición de tres coordenadas, equipo de prueba de dureza, máquina de prueba de tracción.