Púas antideslizantes y resistentes al desgaste-para motocicletas Piezas de moldeo por inyección de metal

Hay muchos tipos de clavos antideslizantes-, incluidos los de calzado antideslizante y neumáticos de automóvil.

La serie 6.5-1 es universal para calzado antideslizante.

Hay muchos tipos de clavos antideslizantes-para neumáticos de nieve. Los clavos antideslizantes de cabeza plana universales para neumáticos perforados incluyen las series 8-1, 9-1, 12-1, 8-11-2, 9-11-2, etc.

Los clavos antideslizantes-roscados para neumáticos perforados incluyen clavos antideslizantes-roscados estándar, clavos antideslizantes-roscados grandes, clavos antideslizantes-roscados de carreras y otras series.

El polvo compuesto ultrafino de W-Cu se utiliza como material de revestimiento y su contenido de Cu debe optimizarse mediante experimentos y cálculos numéricos. Como estudio exploratorio preliminar sobre materiales de revestimiento, este artículo seleccionó W-25Cu para la investigación. En el polvo compuesto de W-25Cu, el Cu representa el 42 % en volumen, y un alto contenido de cobre es crucial como matriz resistente en la formación del chorro de partículas de W-Cu.

Se selecciona un sistema de polímero-de parafina como aglutinante para la alimentación de moldeo por inyección de polvo compuesto ultrafino W-25Cu, en el que la fracción de masa de parafina representa el 51 %, el polipropileno el 30 %, el polietileno el 16 % y el ácido esteárico el 3 %. El reómetro de torsión XS-300 de Shanghai Kechuang Company se utiliza para determinar la fracción en volumen de polvo metálico en la mezcla, en la que la temperatura de agitación en la cámara se establece en 155 grados y la velocidad del tornillo es de 60 r/min. Teniendo en cuenta la escasa fluidez del polvo compuesto W-25Cu, se agregaron 875 g de polvo compuesto W-25Cu y 80 g de aglutinante a la cámara de agitación del reómetro de torsión para hacer que la fracción de volumen inicial de polvo metálico fuera del 40%. Después de eso, la fracción de volumen se aumentó en un 1% cada vez controlando con precisión la cantidad de polvo metálico añadido hasta que el par de agitación se volvió inestable o aumentó bruscamente.

La alimentación mixta de W-25Cu con una fracción en volumen del 50% del polvo metálico se inyectó en el molde para preparar la muestra de tracción. El diseño de la muestra se basó en la norma ISO 2740:2009. Las muestras se moldearon utilizando la máquina de moldeo por inyección Allrounder 360S de Arburg Company en Alemania. Las muestras moldeadas por inyección se desengrasaron con disolvente y se desengrasaron térmicamente a su vez [11]. Entre ellos, el 49,2% (fracción de masa) del aglutinante se eliminó de las muestras moldeadas después de 10 h de desengrasado con disolvente en una atmósfera de heptano a 37 grados. El proceso de desengrasado térmico en una atmósfera de hidrógeno fue el siguiente: la temperatura se elevó a 500 grados a una velocidad de calentamiento de 1,5 grados/min durante 90 min, y luego la temperatura se elevó a 900 grados a una velocidad de calentamiento de 2 grados/min y se mantuvo a una temperatura de 90 min. La muestra desengrasada se sinterizó en otro horno de sinterización, con una temperatura máxima de sinterización de 1 200 grados, 120 min de conservación del calor, una velocidad de calentamiento de aproximadamente 5 grados/min y una atmósfera de sinterización de hidrógeno. Se probó la resistencia a la tracción de las piezas sinterizadas y se estudió su microestructura mediante SEM.

Después del proceso MIM anterior, se preparó el revestimiento de polvo compuesto ultrafino W-25Cu de acuerdo con el diseño previo.

MIM es la abreviatura de Metal injection moulding, que es una tecnología de moldeo de forma casi{0}}neta-que inyecta polvo de metal en un molde después de mezclarlo y amasarlo con un aglutinante. El proyecto Zhongwei Precision MIM se estableció en 2003 y se dedica principalmente a la investigación, el desarrollo y la producción de MIM de aleación de tungsteno y MIM de aleación de titanio. A medida que el proyecto sigue creciendo, se han ido añadiendo líneas de producción de metales como el acero inoxidable. En la actualidad, el proyecto cuenta con plataformas de procesamiento MIM y líneas de producción para aleaciones de tungsteno, acero inoxidable, aleaciones a base de hierro-, aleaciones de cobre, materiales magnéticos blandos, aceros no-magnéticos y otros materiales, así como equipos de sinterización como hornos de placas de empuje con protección atmosférica y hornos de vacío, con una capacidad de producción mensual de más de 50 millones de piezas.