Análisis de defectos comunes en el moldeo por inyección de polvos metálicos

Análisis de defectos comunes en el moldeo por inyección de polvos metálicos

El moldeo por inyección de polvo de metal (MIM) es un tipo de mezcla plástica de aglutinante y polvo de metal mezclado en un método de proceso de moldeo por inyección de molde específico, es una combinación de pulvimetalurgia y desarrollo de moldeo por inyección de polímero de una nueva tecnología de moldeo. Especialmente adecuado para la producción en masa de formas pequeñas y complejas y una gran cantidad de productos metálicos, estructura especialmente compleja, volumen pequeño, requisitos especiales de piezas metálicas cuidadosas, procesamiento tradicional difícil de usar significa que los costos de procesamiento y procesamiento son altos, el moldeo por inyección de polvo metálico puede reducir costos de procesamiento.

El proceso de producción de productos de moldeo por inyección de polvo metálico (MIM) es: mezcla de polvo más aglutinante granulación moldeo por inyección desengrase (horno de desengrase MIM) sinterización (horno de sinterización MIM) tratamiento de seguimiento de productos formados. En el proceso de producción de piezas de carburo cementado MIM, la selección de materiales y el control de operación inadecuados de cualquier enlace pueden causar defectos en las piezas de carburo cementado, entonces, ¿cómo evitar este defecto?

1, enlace de selección de polvo. La pulvimetalurgia de carburo MIM además de cumplir con su distribución de tamaño de partícula, tamaño de partícula y otros requisitos básicos, pero también requiere que la pureza del polvo sea alta, no puede usar el polvo con impurezas, si el polvo está incluido en azufre, fósforo, silicio y otros elementos, el proceso de sinterización de estas sustancias formará poros, lo que provocará defectos en el producto.

2, enlace de producción de alimentación. El polvo de carburo cementado en la mezcla necesita un aglutinante adecuado, mezclando el polvo de carburo cementado y el aglutinante completamente mezclado, el proceso de mezcla debe controlarse estrictamente la temperatura, para evitar el aglutinante volátil y la distribución desigual de la situación, de modo que la mezcla hecha de alimentación tenga una buena reología. propiedades y valores de viscosidad, para evitar defectos en el futuro.

3, formando enlaces verdes. Este es también el vínculo clave en la producción de piezas de carburo cementado. Para evitar defectos en el producto, es necesario prestar atención al control razonable de la temperatura del molde, la cantidad de alimentación, la presión de inyección, la presión de mantenimiento de la presión, el tiempo de mantenimiento de la presión, la velocidad de inyección, etc., en el proceso de inyección, puede evitar con eficacia los defectos de inyección de palanquilla verde.

4. Enlace de desengrasado. En el proceso de desengrasado, si la temperatura del horno de desengrasado es demasiado rápida, causará grietas en las piezas de carburo cementado, y el método de aumento de temperatura paso a paso puede usarse para desengrasar.

5, enlace de sinterización. La densidad del carburo de tungsteno es grande, la sinterización en fase líquida debido a su propia gravedad, el producto es fácil de producir deformación. Se pueden usar dispositivos de soporte apropiados y se pueden seleccionar materiales con una contracción comparable como placas de soporte para productos más grandes, y el tiempo de sinterización en fase líquida se debe acortar tanto como sea posible.

Los defectos comunes de las piezas de inyección de polvo metálico son los siguientes.

1, inyección insuficiente: la inyección insuficiente se refiere a la presión insuficiente de la máquina de moldeo por inyección utilizada o la fluidez deficiente del material de inyección utilizado y otros factores causados ​​por el material que no llena toda la cavidad del molde, por lo que el producto de inyección está incompleto. Las razones de la inyección insuficiente son un flujo de material deficiente, un espesor de pared demasiado pequeño, una temperatura de molde demasiado baja y un tiempo de inyección demasiado corto, que se pueden solucionar mejorando el flujo de material o cambiando los materiales, aumentando el espesor de pared, aumentando la temperatura del molde, aumentando la presión de inyección y extendiendo la inyección. tiempo.

2, marca de soldadura: el material se divide en varias hebras de flujo de material en la cavidad durante el proceso de inyección y luego se unen, y puede haber rastros lineales en la unión, es decir, marcas de soldadura, que afectan la apariencia calidad e incluso mecánica fuerza del producto. Las razones para la formación de marcas de soldadura son una presión de inyección demasiado baja, una velocidad de inyección demasiado lenta, una temperatura de alimentación demasiado baja y un flujo de alimentación demasiado elevado, que se pueden solucionar aumentando la presión de inyección, acelerando la velocidad de inyección, aumentando la temperatura de alimentación y la temperatura de la matriz y reduciendo apropiadamente el flujo dividido.

3. Bolsas de aire. Durante el proceso de inyección, el aire en la cavidad del molde tarda demasiado en descargarse y queda encerrado en el material o comprimido en la pared interna del molde para formar una bolsa de aire, lo que hace que la superficie del producto se llene por debajo del nivel deseado, lo que afecta la apariencia. calidad e incluso la resistencia mecánica del producto. Los puntos principales de la formación de agujeros de aire son el mal escape, la posición incorrecta de la compuerta, la velocidad de inyección demasiado rápida y el cambio excesivo de espesor de los productos. Se pueden tomar las medidas correspondientes para agregar o profundizar el orificio de escape, cambiar la posición de la compuerta, reducir adecuadamente la velocidad de inyección, extender el tiempo de mantenimiento de la presión y evitar cambios drásticos en el espesor del producto.

4. Deformación. La deformación se refiere a la flexión o distorsión del producto moldeado después del enfriamiento, lo que afecta directamente la apariencia y la precisión dimensional del producto, e incluso hace que el producto se deseche. Las causas de la deformación son el enfriamiento desigual del producto, el desmoche demasiado caliente y prematuro del producto, la estructura demasiado delgada e irracional del producto y la tensión residual dentro del producto, que pueden resolverse con las medidas correspondientes, como el enfriamiento uniforme del molde. canal, extendiendo el tiempo de mantenimiento de la presión y expulsando oportunamente el producto, mejorando el grosor de la pared y el diseño estructural del producto y mejorando las condiciones de formación.

El moldeo por inyección de polvo metálico (MIM) puede formar formas complejas de productos de carburo cementado, con el problema del control de defectos, la mejora gradual de la tecnología MIM, de modo que la aplicación de carburo cementado se expandió gradualmente, promovió en gran medida el desarrollo de toda la industria del carburo cementado .