Bisagra para portátil Aleación de titanio

En primer lugar, basándose en los dibujos de diseño del eje del portátil, se mecanizan moldes de alta precisión utilizando máquinas herramienta CNC. La precisión del molde afecta directamente la calidad del molde de cera, por lo que se requiere un control estricto de las tolerancias dimensionales y la rugosidad de la superficie durante el procesamiento. Luego, caliente el material de cera hasta que esté fundido. Generalmente, el punto de fusión del material de cera está entre 60 y 80 grados y se inyecta el material de cera fundida en la cavidad del molde a través de una máquina de inyección. La presión y la velocidad de inyección deben ajustarse de acuerdo con el tamaño y la complejidad del molde de cera para garantizar que el material de cera pueda llenar toda la cavidad sin producir defectos como burbujas o contracción. Después de que el material de cera se enfríe y solidifique, abra el molde y retire el molde de cera. Realice una inspección preliminar del molde de cera, elimine el exceso de piezas, como rebabas y rebabas, y mida las dimensiones para asegurarse de que el molde de cera cumpla con los requisitos de diseño.

Ensamble el molde de cera prefabricado en la barra del bebedero para formar un módulo. Esto puede fundir múltiples componentes del eje a la vez, mejorando la eficiencia de la producción. A continuación, se desengrasa el módulo para eliminar el aceite y las impurezas de la superficie del molde de cera, asegurando una mejor adherencia de los recubrimientos posteriores. Sumerja el módulo en un recubrimiento especialmente diseñado, que generalmente está compuesto por materiales refractarios (como sol de sílice, arena de circón, etc.) y aglutinantes. La viscosidad y el tamaño de las partículas del recubrimiento deben controlarse estrictamente para garantizar la uniformidad y el espesor del recubrimiento. Luego espolvoree una capa de arena sobre la superficie del módulo y el tamaño de partícula de la arena se selecciona de acuerdo con la cantidad de capas de recubrimiento y los requisitos. En términos generales, la primera capa de partículas de arena es más fina para garantizar la precisión de la superficie del caparazón, y las capas posteriores de partículas de arena se vuelven gradualmente más gruesas para aumentar la resistencia del caparazón. Repita el proceso de inmersión y lijado hasta que la carcasa alcance el espesor deseado, lo que generalmente requiere de 5 a 7 capas de recubrimiento. Coloque la cubierta recubierta en un endurecedor para el tratamiento de endurecimiento para darle a la cubierta suficiente resistencia y dureza. Finalmente, la cáscara se coloca en un horno de tostación para tostarla, con una temperatura de tostación generalmente entre 800 y 1000 grados y un tiempo de 2 a 4 horas. El propósito del tostado es eliminar la humedad, la materia orgánica y los aglutinantes de la cáscara, haciéndola más densa y estable.

Seleccione las materias primas de aleación de titanio adecuadas y determine la composición de la aleación según los requisitos de rendimiento del eje. Las aleaciones de titanio comunes incluyen Ti-6Al-4V, que tiene excelentes propiedades integrales. Coloque las materias primas de aleación de titanio en un horno de inducción al vacío para fundirlas y el grado de vacío dentro del horno debe controlarse entre 10 ⁻³ -10 ⁻⁴ Pa para evitar que la aleación de titanio se oxide durante el proceso de fusión. La temperatura de fusión generalmente está entre 1600 y 1800 grados. Las materias primas se funden completamente mediante calentamiento por inducción electromagnética y se agitan minuciosamente para garantizar la uniformidad de la composición de la aleación. Una vez que el líquido de aleación de titanio alcanza la temperatura y fluidez adecuadas, se vierte en la carcasa precalentada. El proceso de vertido debe realizarse bajo la protección de un gas inerte (como el argón) para evitar que el líquido de aleación de titanio entre en contacto con el aire y se oxide durante el proceso de vertido. La velocidad y la presión de vertido deben ajustarse de acuerdo con el tamaño y la forma del molde para garantizar que el líquido de aleación de titanio pueda llenar suavemente la cavidad del molde.

Después de que el líquido de aleación de titanio se enfríe y solidifique, rompa la carcasa y retire la pieza fundida. Utilice métodos de procesamiento mecánico (como torneado, rectificado, etc.) para eliminar bebederos, elevadores y exceso de rebabas, rebabas, etc. en la superficie de las piezas fundidas, para lograr la suavidad y precisión dimensional deseadas. Tratar térmicamente las piezas fundidas para mejorar su microestructura y propiedades. Los procesos de tratamiento térmico comunes incluyen recocido, templado, revenido, etc. Los parámetros específicos del proceso deben determinarse en función de la composición de la aleación de titanio y los requisitos para el uso de fundición. Realice pruebas no destructivas (como pruebas ultrasónicas, pruebas de rayos X, etc.) en las piezas fundidas después del tratamiento térmico para verificar si hay defectos como grietas y porosidad dentro de las piezas fundidas. Se realizarán tratamientos superficiales como anodizado, pulverización, etc. en las piezas fundidas que hayan pasado la inspección para mejorar su resistencia a la corrosión y su calidad de apariencia.