Fundición de cera de aleación de titanio de grano de correa

1. Diseño y fabricación del molde: basándose en los dibujos de diseño de las partículas de la correa del reloj, utilice la tecnología CAD/CAM para diseñar el molde. Luego, se utilizan procesamiento mecánico, mecanizado por descarga eléctrica y otros métodos para fabricar el molde, asegurando la precisión dimensional y la calidad de la superficie del molde.

2. Inyección del molde de cera: Caliente el material de cera hasta que esté fundido, inyecte el material de cera en el molde a través de una máquina de inyección, enfríelo y luego retire el molde de cera. El tamaño y la forma del patrón de cera deben ser consistentes con los requisitos de diseño de la veta de la correa del reloj, y la superficie debe ser lisa y libre de defectos.

3. Combinación de patrones de cera: combine patrones de cera individuales en patrones de cera mediante soldadura o unión, mientras instala sistemas de bebederos y elevadores. El diseño de moldes de cera debe tener en cuenta el flujo y llenado del metal fundido para garantizar la calidad de las piezas fundidas.

1. Capa de superficie de revestimiento: sumerja el conjunto del molde de cera en un revestimiento especialmente diseñado para cubrir uniformemente la superficie del molde de cera con una capa de revestimiento. Los recubrimientos generalmente se componen de materiales refractarios (como arena de circón, arena de corindón, etc.) y aglutinantes (como vidrio soluble, sol de sílice, etc.). Después del recubrimiento, espolvoree una capa de arena fina sobre la superficie del molde de cera y luego séquelo.

2. Revestir y colgar la capa posterior: Repita la operación de recubrir y colgar la capa superficial, aplique varias capas de pintura de la capa posterior y lije para aumentar la resistencia y el grosor de la carcasa. El tamaño de partícula del revestimiento de soporte puede aumentar gradualmente para reducir costes.

3. Desparafinado: Coloque la cáscara en una tetera desparafinadora a vapor o en agua caliente para derretir el molde de cera y salir de la cáscara, formando una cavidad. El proceso de desparafinado debe ser minucioso para garantizar que no queden residuos de cera dentro de la concha.

4. Tostado: Coloque la cáscara desparafinada en un horno de tostado para tostarla a alta-temperatura para eliminar la humedad, la materia orgánica y las impurezas de la cáscara, mejorando así su fuerza y ​​resistencia al fuego. La temperatura de calcinación generalmente está entre 900 y 1100 grados, y el tiempo de calcinación depende del tamaño y grosor de la cáscara.

1. Fusión de aleación de titanio: coloque las materias primas de aleación de titanio en un horno de inducción al vacío o en un horno de arco de electrodo no consumible para fundir. Durante el proceso de fusión, el grado de vacío, la temperatura y el tiempo de fusión dentro del horno deben controlarse estrictamente para garantizar que la composición química y la calidad de la aleación de titanio cumplan con los requisitos.

2. Vertido: Vierta el líquido de aleación de titanio derretido en la carcasa del molde a una temperatura y presión determinadas. El proceso de vertido debe ser rápido y fluido, evitando salpicaduras y oxidación del metal fundido. Al mismo tiempo, se debe controlar la velocidad y el volumen de vertido para garantizar la calidad de las piezas fundidas.

1. Limpieza con arena: Enfríe la pieza fundida a temperatura ambiente para eliminar la cáscara del molde y las partículas de arena. Para la limpieza con arena se pueden utilizar limpieza mecánica con arena, limpieza química con arena y otros métodos.

2. Corte de bebederos y mazarotas: utilice un equipo de corte para cortar los bebederos y mazarotas de la pieza fundida, luego púlelos y recórtelos para que la superficie de la pieza fundida quede plana y lisa.

3. Tratamiento térmico: De acuerdo con los requisitos de composición y rendimiento de la aleación de titanio, las piezas fundidas se someten a tratamientos térmicos, como recocido, temple, envejecimiento, etc., para mejorar la resistencia, dureza y tenacidad de las piezas fundidas.

4. Tratamiento superficial: Tratamiento superficial de piezas fundidas, como pulido, chorro de arena, galvanoplastia, anodizado, etc., para mejorar la calidad de la apariencia y la resistencia a la corrosión de las piezas fundidas.

1. Materias primas de aleación de titanio: seleccione materias primas de aleación de titanio confiables, inspeccione estrictamente la composición química, la pureza, el tamaño de las partículas, etc. de las materias primas para garantizar que cumplan con los requisitos de diseño.

2. Cera y recubrimientos: el punto de fusión, la dureza, la tasa de contracción y otras propiedades de la cera deben cumplir con los requisitos del proceso, mientras que la resistencia al fuego, la fuerza de unión, la transpirabilidad y otros indicadores de los recubrimientos deben satisfacer las necesidades de la producción de carcasas.

1. Producción de moldes de cera: controle la precisión dimensional, la calidad de la superficie y la precisión del ensamblaje del molde de cera para evitar defectos como deformaciones, grietas y burbujas.

2. Producción de la carcasa: controle estrictamente el proceso de recubrimiento, el tiempo de secado, la temperatura de horneado y los parámetros de tiempo de la carcasa para garantizar su resistencia, transpirabilidad y precisión dimensional.

3. Fundición y vertido: supervise parámetros como la temperatura, el grado de vacío y la composición química durante el proceso de fundición, controle la temperatura, velocidad y presión del vertido y evite defectos como porosidad, inclusión de escoria y contracción en las piezas fundidas.

1. Inspección dimensional: utilice herramientas de medición (como calibradores, micrómetros, instrumentos de medición de coordenadas, etc.) para medir las dimensiones de las piezas fundidas y garantizar que cumplan con los requisitos de diseño.

2. Inspección de apariencia: mediante inspección visual u observación microscópica, verifique la calidad de la superficie de la pieza fundida en busca de defectos como grietas, agujeros de arena, poros, incrustaciones de óxido, etc.

3. Pruebas de rendimiento: realizar pruebas de propiedades mecánicas (como pruebas de tracción, pruebas de dureza, etc.) y análisis metalográficos de piezas fundidas para evaluar su rendimiento y calidad.