Parte posterior de la caja del reloj hecha de fundición de cera perdida-aleación de titanio

o. Diseño y fabricación de moldes: según los requisitos de diseño del fondo de la caja del reloj, se crea un modelo 3D utilizando un software de diseño asistido por computadora (CAD) para determinar las dimensiones, la forma, la textura y otros detalles del fondo de la caja. Luego, se utiliza una tecnología de mecanizado CNC para fabricar el molde para prensar el modelo de cera. La precisión y calidad superficial del molde afectan directamente a la calidad del modelo en cera, por lo que se requiere un control estricto de la precisión del mecanizado.

o. Prensado del modelo de cera: La cera fundida, calentada a una temperatura y fluidez adecuadas, se inyecta en el molde y se mantiene bajo presión durante un período de tiempo para garantizar que la cera llene todos los rincones del molde. Una vez que la cera se enfría y solidifica, se abre el molde y se retira el modelo de cera. Se realiza una inspección preliminar del modelo de cera para eliminar el exceso de rebabas y rebabas, asegurando que las dimensiones y la forma del modelo de cera cumplan con los requisitos de diseño.

o. Recubrimiento: El modelo de cera preparado se fija sobre la barra del bebedero para formar el conjunto del molde. Luego, el molde se sumerge en un recubrimiento compuesto de materiales refractarios (como sol de sílice, arena de circón, etc.) y un aglutinante, asegurando una capa de recubrimiento uniforme sobre la superficie del molde de cera. El espesor y la uniformidad del recubrimiento son cruciales para la calidad de la carcasa, lo que requiere un control estricto del tiempo y la velocidad de inmersión.

o. Esparcidor de arena: Inmediatamente después de la inmersión en el recubrimiento, el molde se coloca en un dispositivo esparcidor de arena, permitiendo que las partículas de arena refractaria se adhieran uniformemente a la capa de recubrimiento. El tamaño de las partículas de arena se selecciona de acuerdo con las diferentes capas y requisitos de la cáscara, distribuyéndose generalmente en múltiples capas de gruesas a finas. Cada capa de arena proporciona cierta resistencia y soporte al caparazón.

o. Secado y endurecimiento: Después de esparcir la arena, el molde se coloca en una cámara de secado para secar y endurecer. Durante el proceso de secado, el disolvente del recubrimiento se evapora gradualmente y el aglutinante sufre una reacción química que hace que la cubierta se endurezca gradualmente. El tiempo y la temperatura de secado y endurecimiento deben ajustarse según el tipo de recubrimiento y las condiciones ambientales para garantizar que la cubierta tenga suficiente resistencia y estabilidad.

o. Múltiples repeticiones: para obtener una capa con suficiente espesor y resistencia, los procesos de inmersión en el recubrimiento, rociado de arena, secado y endurecimiento deben repetirse, lo que generalmente requiere de 5 a 7 capas. Los parámetros del proceso para cada capa deben ajustarse de acuerdo con la situación real para garantizar una calidad uniforme de la cáscara.

o. Desparafinado con vapor: la carcasa preparada se coloca en un recipiente para desparafinar y se introduce vapor a alta-temperatura para derretir el modelo de cera y permitir que fluya fuera de la carcasa. La temperatura y la presión del vapor deben controlarse de acuerdo con el material de la carcasa y las características del modelo de cera para garantizar que el modelo de cera se derrita por completo y fluya suavemente sin dañar la carcasa.

o. Desparafinado con agua caliente: además del desparafinado con vapor, también se puede utilizar el desparafinado con agua caliente. El caparazón se coloca en agua caliente, lo que permite que el modelo de cera se derrita y flote hacia la superficie. Luego, la cera se recoge para su reciclaje. La desparafinación con agua caliente tiene las ventajas de un equipo simple y un menor costo, pero el efecto de desparafinación puede no ser tan completo como el de la desparafinación con vapor.

o. Proceso de calentamiento: La cáscara desparafinada se coloca en un horno de cocción para su cocción. El propósito de la cocción es eliminar aún más la cera residual, la humedad y otras impurezas de la carcasa del molde, mejorando su resistencia y sus propiedades refractarias. El proceso de cocción requiere un control estricto de la velocidad de calentamiento, generalmente utilizando un método de calentamiento segmentado para evitar el agrietamiento debido a cambios rápidos de temperatura.

o. Cocción a alta-temperatura: después de que la carcasa del molde alcanza una determinada temperatura, se mantiene durante un período de tiempo para la cocción a alta-temperatura. La temperatura y el tiempo de cocción se determinan en función del material de la carcasa del molde y los requisitos del proceso de fundición, generalmente entre 900-1200 grados. La cocción a alta temperatura permite que el aglutinante en la carcasa del molde se solidifique por completo, formando una estructura cerámica robusta.

o. Proceso de enfriamiento: Después de la cocción, la carcasa del molde debe enfriarse lentamente para evitar que se agriete debido al estrés térmico. La velocidad de enfriamiento también debe controlarse de acuerdo con el material y el tamaño de la carcasa del molde, generalmente mediante enfriamiento en horno o enfriamiento en un medio de enfriamiento específico.

o. Fusión de aleación de titanio: la materia prima de aleación de titanio se coloca en un horno de fusión por inducción al vacío para fundirla. Debido a que las aleaciones de titanio reaccionan fácilmente con el oxígeno y el nitrógeno del aire a altas temperaturas, el proceso de fundición debe llevarse a cabo en un ambiente de vacío para garantizar la pureza y calidad de la aleación de titanio. El control preciso de la temperatura y el tiempo de fundición garantiza que la materia prima de aleación de titanio se derrita por completo y alcance una composición uniforme y una temperatura adecuada.

o. Fundición: una vez que la aleación de titanio fundida alcanza la temperatura y fluidez adecuadas, se vierte rápidamente en un molde precalentado. El proceso de fundición debe realizarse bajo la protección de un gas inerte (como el argón) para evitar que la aleación de titanio fundida reaccione con el aire durante la fundición. La velocidad y el volumen de fundición deben controlarse con precisión de acuerdo con el tamaño y la forma del fondo de la caja del reloj para garantizar que la aleación de titanio fundido llene cada rincón del molde.

o. Limpieza de la caja: una vez que la aleación de titanio se enfría y solidifica, el molde se retira mediante métodos mecánicos (como vibración, chorro de arena, etc.). Se debe tener cuidado durante el proceso de limpieza de la caja para evitar dañar el fondo de la caja del reloj y garantizar la integridad de la superficie del fondo de la caja.

o. Corte de puerta: la parte posterior de la caja del reloj se corta de la barra del bebedero, eliminando el exceso de puerta y elevador. El proceso de corte requiere equipos de corte de alta-precisión para garantizar una superficie de corte suave y uniforme.

o. Tratamiento térmico: Para mejorar las propiedades mecánicas del fondo de la caja del reloj, es necesario un tratamiento térmico. Los procesos de tratamiento térmico incluyen recocido, templado y revenido; Es necesario determinar parámetros de proceso específicos en función de los requisitos de composición y rendimiento de la aleación de titanio. El tratamiento térmico mejora la microestructura de la aleación de titanio, aumentando su resistencia, dureza y tenacidad.

o. Tratamiento de superficie: Se aplican tratamientos de superficie como pulido, chorro de arena y galvanoplastia al fondo de la caja del reloj para mejorar su acabado superficial y su atractivo decorativo. El proceso de tratamiento de la superficie debe seleccionarse en función del estilo de diseño del reloj y las demandas del mercado para darle a la caja una mejor apariencia y textura.