Moldeo por inyección de metal con asiento deslizante de carril guía lineal MHZ2-16D

Características del proceso

La tecnología de moldeo por inyección de polvo metálico es un producto de la integración de la tecnología de moldeo de plástico, la química de polímeros, la tecnología de pulvimetalurgia y la ciencia de materiales metálicos. Puede utilizar moldes para inyectar espacios en blanco moldeados y fabricar rápidamente piezas estructurales de formas complejas tridimensionales-de alta-densidad y alta-precisión mediante sinterización. Puede materializar de forma rápida y precisa ideas de diseño en productos con determinadas características estructurales y funcionales, y puede producir piezas-en masa directamente. Es una nueva revolución en la industria de la tecnología de fabricación. Esta tecnología de proceso no solo tiene las ventajas de menos pasos del proceso de pulvimetalurgia convencional, ningún corte o menos corte y altos beneficios económicos, sino que también supera las deficiencias de los productos del proceso de pulvimetalurgia tradicional, materiales desiguales, bajas propiedades mecánicas, difícil de formar paredes delgadas y estructuras complejas. Es particularmente adecuado para la producción en masa de piezas metálicas pequeñas, complejas y especiales.

Flujo del proceso Aglutinante → Mezclado → Moldeo por inyección → Desengrasado → Sinterización → Post-procesamiento.

Polvo de metal en polvo

El tamaño de partícula del polvo metálico utilizado en el proceso MIM es generalmente de 0,5 a 20 μm; En teoría, cuanto más fina es la partícula, mayor es la superficie específica y más fácil es de formar y sinterizar. El proceso tradicional de pulvimetalurgia utiliza polvo más grueso de más de 40 μm.

Aglutinante orgánico

La función del aglutinante orgánico es unir partículas de polvo metálico, de modo que la mezcla tenga propiedades reológicas y lubricantes cuando se calienta en el cilindro de la máquina de moldeo por inyección, es decir, es un portador que impulsa el flujo del polvo. Por tanto, la elección del aglutinante es el portador de todo el polvo. Por lo tanto, la elección del aglutinante es la clave de todo el proceso de moldeo por inyección de polvo. Requisitos para aglomerante orgánico:

1. Una pequeña cantidad, usar menos aglutinante puede hacer que la mezcla tenga mejores propiedades reológicas;

2. No-reactivo, sin reacción química con el polvo metálico durante el proceso de eliminación del aglutinante;

3. Fácil de quitar, sin residuos de carbón en el producto.

Materiales mixtos

El polvo metálico y el aglutinante orgánico se mezclan uniformemente para convertir diversas materias primas en una mezcla para moldeo por inyección. La uniformidad de la mezcla afecta directamente a su fluidez, afectando así a los parámetros del proceso de moldeo por inyección, e incluso a la densidad y otras propiedades del material final. El proceso de moldeo por inyección es, en principio, consistente con el proceso de moldeo por inyección de plástico, y las condiciones de su equipo son básicamente las mismas. Durante el proceso de moldeo por inyección, la mezcla se calienta en el cilindro de la máquina de inyección hasta obtener un material plástico con propiedades reológicas y se inyecta en el molde bajo una presión de inyección adecuada para formar una pieza en bruto. La pieza moldeada por inyección debe ser microscópicamente uniforme para que el producto se contraiga uniformemente durante el proceso de sinterización.

Extracción

El aglutinante orgánico contenido en la pieza moldeada debe eliminarse antes de la sinterización. Este proceso se llama extracción. El proceso de extracción debe garantizar que el aglutinante se descargue gradualmente de diferentes partes del bloque a lo largo de los pequeños canales entre las partículas sin reducir la resistencia del bloque. La velocidad de eliminación del aglutinante generalmente sigue la ecuación de difusión. La sinterización puede encoger la pieza porosa desengrasada hasta densificarla y convertirla en un producto con cierta organización y propiedades. Aunque el rendimiento del producto está relacionado con muchos factores del proceso antes de la sinterización, en muchos casos el proceso de sinterización tiene una influencia grande e incluso decisiva en la estructura metalográfica y las propiedades del producto final.

Post-procesamiento

Para piezas con requisitos de tamaño más precisos, se requiere un pos-procesamiento necesario. Este proceso es el mismo que el proceso de tratamiento térmico de productos metálicos convencionales.

Características del proceso MIM

Comparación del proceso MIM con otras tecnologías de procesamiento

El tamaño de partícula del polvo en bruto utilizado en MIM es de 2-15 μm, mientras que el tamaño de partícula del polvo en bruto utilizado en la pulvimetalurgia tradicional es principalmente de 50 a 100 μm. La densidad del producto terminado del proceso MIM es alta debido al uso de polvo fino. El proceso MIM tiene las ventajas del proceso tradicional de pulvimetalurgia, y el alto grado de libertad en la forma es inalcanzable mediante la pulvimetalurgia tradicional. La pulvimetalurgia tradicional está limitada por la resistencia y la densidad de llenado del molde, y la forma es principalmente cilíndrica bidimensional.

El proceso tradicional de secado y fundición de precisión-es una tecnología extremadamente eficaz para fabricar productos con formas-complejas. En los últimos años, el uso de núcleos cerámicos puede completar los productos terminados de hendiduras y agujeros profundos, pero debido a la resistencia del núcleo cerámico y la limitación de la fluidez del líquido de fundición, el proceso todavía tiene algunas dificultades técnicas. En términos generales, este proceso es más adecuado para fabricar piezas-grandes y medianas, mientras que el proceso MIM es más adecuado para piezas pequeñas y con formas-complejas. Elementos de comparación Proceso de fabricación Proceso MIM Proceso tradicional de pulvimetalurgia Tamaño de partícula de polvo (μm) 2-15 50-100 Densidad relativa (%) 95-98 80-85 Peso del producto (g) Menos o igual a 400 gramos 10-cientos Forma del producto Tri-dimensional Forma compleja Bidimensional Forma simple Propiedades mecánicas Pros y contras.

Comparación del proceso MIM y la pulvimetalurgia tradicional La fundición a presión se utiliza para materiales con puntos de fusión bajos y buena fluidez de fundición, como las aleaciones de aluminio y zinc. Debido a limitaciones de materiales, la resistencia, la resistencia al desgaste y la resistencia a la corrosión de los productos producidos mediante este proceso son limitadas. El proceso MIM puede procesar más materias primas.

Aunque la precisión y complejidad de los productos de fundición de precisión han mejorado en los últimos años, todavía no es tan buena como el proceso de desparafinado y el proceso MIM. La forja en polvo es un avance importante y se ha aplicado a la producción en masa de bielas. Sin embargo, en general, el coste del tratamiento térmico y la vida útil del molde en la ingeniería de forja siguen siendo problemáticos y deben resolverse.

Los métodos de mecanizado tradicionales han mejorado recientemente sus capacidades de mecanizado mediante la automatización y han logrado grandes avances en términos de efecto y precisión, pero los procedimientos básicos siguen siendo inseparables de la forma de completar la forma de las piezas mediante el mecanizado gradual (torneado, cepillado, fresado, rectificado, taladrado, pulido, etc.). La precisión del mecanizado de los métodos de mecanizado mecánico es muy superior a la de otros métodos de mecanizado, pero debido a que la tasa de utilización efectiva de los materiales es baja y la finalización de su forma está limitada por equipos y herramientas, algunas piezas no se pueden completar mediante mecanizado mecánico. Por el contrario, MIM puede utilizar materiales de forma eficaz y sin restricciones. Para la fabricación de piezas de precisión pequeñas y de alta-dificultad, el proceso MIM tiene un costo relativamente bajo y una alta eficiencia en comparación con el mecanizado mecánico, y tiene una fuerte competitividad.

La tecnología MIM no compite con los métodos de mecanizado tradicionales, pero compensa las deficiencias técnicas o defectos de los métodos de mecanizado tradicionales que no se pueden realizar. La tecnología MIM puede desempeñar sus puntos fuertes en el campo de las piezas fabricadas mediante métodos de mecanizado tradicionales. Las ventajas técnicas de la tecnología MIM en la fabricación de piezas permiten formar piezas estructurales con estructuras muy complejas.

La tecnología de moldeo por inyección utiliza una máquina de moldeo por inyección para inyectar productos en bruto para garantizar que el material llene completamente la cavidad del molde, lo que también garantiza la realización de estructuras de piezas altamente complejas. En el pasado, en la tecnología de procesamiento tradicional, primero se fabricaban componentes individuales y luego se combinaban en componentes. Cuando se utiliza la tecnología MIM, se puede considerar que está integrada en una sola pieza completa, lo que reduce en gran medida los pasos y simplifica los procedimientos de procesamiento. En comparación con otros métodos de procesamiento de metales, MIM tiene una alta precisión dimensional del producto, sin procesamiento secundario o solo una pequeña cantidad de acabado.

El proceso de moldeo por inyección puede formar directamente piezas estructurales complejas y de paredes delgadas-. La forma del producto se acerca a los requisitos del producto final y la tolerancia del tamaño de la pieza generalmente se mantiene en alrededor de ±0,1-±0,3. Es particularmente importante reducir el costo de procesamiento del carburo cementado que es difícil de mecanizar y reducir la pérdida de procesamiento de metales preciosos. El producto tiene microestructura uniforme, alta densidad y buen rendimiento.

Durante el proceso de prensado, debido a la fricción entre la pared del molde y el polvo y entre el polvo, la distribución de la presión de prensado es muy desigual, lo que conduce a una microestructura desigual de la pieza en bruto prensada, lo que provocará una contracción desigual de las piezas de pulvimetalurgia prensadas durante la sinterización. Por lo tanto, es necesario reducir la temperatura de sinterización para reducir este efecto, lo que da como resultado una gran porosidad, una densidad del material deficiente y una densidad baja del producto, lo que afecta gravemente a las propiedades mecánicas del producto. Por el contrario, el proceso de moldeo por inyección es un proceso de moldeo fluido. La presencia de adhesivos asegura la disposición uniforme de los polvos, eliminando así las irregularidades de la microestructura de la pieza en bruto, y luego la densidad del producto sinterizado puede alcanzar la densidad teórica de su material. En circunstancias normales, la densidad del producto prensado sólo puede alcanzar el 85% de la densidad teórica. La alta densidad del producto puede aumentar la resistencia, fortalecer la tenacidad, mejorar la ductilidad, la conductividad eléctrica y la conductividad térmica y mejorar las propiedades magnéticas. Alta eficiencia, fácil de lograr producción a gran-escala y gran-escala.

El molde de metal utilizado en la tecnología MIM tiene una vida útil comparable a la de los moldes de moldeo por inyección de plástico de ingeniería. Debido al uso de moldes metálicos, MIM es adecuado para la producción en masa de piezas. Dado que la pieza en bruto del producto se moldea mediante una máquina de inyección, la eficiencia de producción mejora enormemente y se reduce el costo de producción. Además, la consistencia y repetibilidad del producto moldeado por inyección son buenas, lo que proporciona una garantía para la producción industrial a gran-y gran-escala. Tiene una amplia gama de materiales aplicables y un amplio campo de aplicación (a base de hierro-, baja aleación, acero de alta velocidad-, acero inoxidable, aleación revestida, carburo cementado).

Los materiales que se pueden utilizar para el moldeo por inyección son muy amplios. En principio, cualquier material en polvo que pueda fundirse a alta temperatura se puede convertir en piezas mediante el proceso MIM, incluidos los materiales difíciles-de-procesar y los materiales de alto-punto de fusión-en los procesos de fabricación tradicionales. Además, MIM también puede realizar investigaciones de fórmulas de materiales de acuerdo con los requisitos del usuario, fabricar cualquier combinación de materiales de aleación y moldear materiales compuestos en piezas. Los campos de aplicación de los productos moldeados por inyección se han extendido por diversos campos de la economía nacional y tienen amplias perspectivas de mercado.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. fue fundada en 1997 y es un fabricante y proveedor de soluciones técnicas que se centra en productos de moldeo por inyección de polvo metálico (MIM), productos de fundición a la cera perdida y productos de forja de precisión. Con un sólido equipo de I+D y solidez técnica, brindamos a los clientes soluciones rápidas y efectivas y un suministro estable de productos.

Desde su creación, la empresa siempre se ha adherido al principio de innovación independiente-orientada al cliente, calidad-primero, y mejora continua. La tecnología-primera política de desarrollo.

El negocio principal de la empresa es la I+D, el diseño, la producción y la venta de piezas estructurales de productos metálicos. Los productos pueden utilizarse ampliamente en campos de aplicación clave, como electrónica de consumo, dispositivos médicos y automóviles. Tiene ventajas y una rica experiencia en I+D de productos, desarrollo de moldes, diseño de procesos, fabricación de productos, control de calidad, etc.

La empresa cuenta con un equipo central estable, un equipo técnico sólido y ha introducido equipos avanzados para formar la competitividad central de los productos MIM en la industria y convertirse en un socio estratégico de productos MIM para clientes internacionales.