Boquilla de carburo PM Piezas sinterizadas

Introducción del producto

Boquilla de carburo de tungsteno, ¿qué marca de carburo cementado elegir?

El carburo cementado YG6X es una marca relativamente adecuada para la mayoría de las boquillas. Alta dureza, partículas finas, resistente al desgaste.

Carburo

El carburo cementado se compone principalmente de polvo de tamaño micrométrico de carburo de metal refractario (WC, TiC) de alta dureza, con cobalto (Co) o níquel (Ni), molibdeno (Mo) como aglutinante, en un horno de vacío o hidrógeno Productos de pulvimetalurgia sinterizado en un horno de reducción.

Los carburos, nitruros, boruros, etc. de los metales IVB, VB y VIB se denominan colectivamente aleaciones duras debido a su dureza y punto de fusión extremadamente altos. La estructura, las características y la aplicación del oro duro se describen a continuación centrándose en el carburo.

En los carburos de tipo metálico formados por los metales IVA, VA y VIA y el carbono, debido al pequeño radio de los átomos de carbono, pueden llenar los huecos en la red metálica y retener la forma de red original del metal para formar un sólido intersticial. solución. Bajo condiciones apropiadas, este tipo de solución sólida puede continuar disolviendo sus elementos constituyentes hasta alcanzar la saturación. Por lo tanto, su composición puede cambiar dentro de un cierto rango (por ejemplo, la composición del carburo de titanio cambia entre TiC0.5~TiC), y la fórmula química no se ajusta a la regla de valencia. Cuando el contenido de carbono disuelto supera cierto límite (como Ti:C=1:1 en carburo de titanio), el tipo de red cambiará, de modo que la red metálica original se transformará en otra forma de red metálica. En este momento, las soluciones sólidas mesenquimales se denominan compuestos mesenquimales.

Los puntos de fusión de los carburos metálicos, especialmente los carburos metálicos de los grupos IVB, VB y VIB están todos por encima de 3273K, entre los cuales el carburo de hafnio y el carburo de tantalio son 4160K y 4150K respectivamente, que son los puntos de fusión más altos entre las sustancias actualmente conocidas. La dureza de la mayoría de los carburos es muy grande y su microdureza es superior a 1800 kg 1 mm2 (la microdureza es uno de los métodos de expresión de dureza, que se utilizan principalmente en carburo cementado y compuestos duros. La microdureza es equivalente a 1800 kg 6 1 mm2 en Mohs -Dureza de diamante 9). Muchos carburos no se descomponen fácilmente a altas temperaturas y su resistencia a la oxidación es más fuerte que la de los metales que los componen. El carburo de titanio tiene la mejor estabilidad térmica entre todos los carburos y es un carburo metálico muy importante. Sin embargo, en una atmósfera oxidante, todos los carburos se oxidan fácilmente a altas temperaturas, lo que puede decirse que es una de las principales debilidades de los carburos.

Además de los átomos de carbono, los átomos de nitrógeno y los átomos de boro también pueden entrar en los huecos de la red metálica para formar una solución sólida intersticial. Sus propiedades son similares a las de los carburos mesenquimales, que pueden conducir la electricidad y el calor, y tienen altos puntos de fusión, alta dureza y alta fragilidad.

La matriz de carburo cementado consta de dos partes: una parte es la fase de endurecimiento; la otra parte es el metal de unión.

La fase de endurecimiento es el carburo de los metales de transición en la tabla periódica de elementos, como el carburo de tungsteno, el carburo de titanio y el carburo de tantalio. Su dureza es muy alta y sus puntos de fusión están por encima de los 2000 grados C, y algunos incluso superan los 4000 grados C. Además, los nitruros, boruros y siliciuros de metales de transición también tienen características similares y también pueden actuar como fases de endurecimiento en el carburo cementado. La existencia de la fase de endurecimiento determina que la aleación tenga una dureza y resistencia al desgaste extremadamente altas.

Los metales aglutinantes son generalmente metales del grupo del hierro, los más utilizados son el cobalto y el níquel.

Cuando se fabrica carburo cementado, el tamaño de partícula del polvo de la materia prima seleccionada es de entre 1 y 2 micras, y la pureza es muy alta. Las materias primas se combinan de acuerdo con la proporción de composición especificada, se les agrega alcohol u otros medios y se muelen en húmedo en un molino de bolas húmedo para mezclarlas y triturarlas por completo, después de secarlas y tamizarlas, agregarles cera o pegamento y otros agentes de moldeo, y luego secarlas. y filtrado Tamizar la mezcla. Luego, la mezcla se granula y se prensa, y cuando se calienta hasta acercarse al punto de fusión del metal aglutinante (1300-1500 grados), la fase endurecida y el metal aglutinante forman una aleación eutéctica. Después del enfriamiento, la fase endurecida se distribuye en la rejilla compuesta por metales aglutinantes, y están estrechamente conectados entre sí para formar un todo firme. La dureza del carburo cementado depende del contenido de la fase de endurecimiento y del tamaño del grano, es decir, cuanto mayor sea el contenido de la fase de endurecimiento y más fino el tamaño del grano, mayor será la dureza. La tenacidad del carburo cementado está determinada por el metal aglutinante, cuanto mayor sea el contenido de metal aglutinante, mayor será la resistencia a la flexión.

En 1923, Schroeter de Alemania agregó de 10 a 20 por ciento de cobalto al polvo de carburo de tungsteno como aglutinante e inventó una nueva aleación de carburo de tungsteno y cobalto. La dureza solo es superada por el diamante, que se produce artificialmente en el mundo. en el primer carburo cementado. Al cortar acero con un cuchillo hecho de esta aleación, el borde cortante se desgastará rápidamente e incluso el borde cortante se agrietará. En 1929, Schwarzkopf en los Estados Unidos agregó una cierta cantidad de carburos dobles de carburo de tungsteno y carburo de titanio a la composición original, lo que mejoró el rendimiento de las herramientas de corte para acero. Este es otro logro en la historia del desarrollo del carburo cementado.

El carburo cementado tiene una serie de excelentes propiedades, como alta dureza, resistencia al desgaste, buena resistencia y tenacidad, resistencia al calor y resistencia a la corrosión, especialmente su alta dureza y resistencia al desgaste, que básicamente permanecen sin cambios incluso a una temperatura de 500 grados, todavía Tiene alta dureza a 1000 grados. El carburo cementado se usa ampliamente como material para herramientas, como herramientas de torneado, fresas, cepilladoras, taladros, herramientas de perforación, etc., para cortar hierro fundido, metales no ferrosos, plásticos, fibras químicas, grafito, vidrio, piedra y ordinario. acero, y también se puede utilizar para cortar materiales difíciles de mecanizar, como acero resistente al calor, acero inoxidable, acero con alto contenido de manganeso y acero para herramientas. Ahora, la velocidad de corte de la nueva herramienta de carburo cementado es cientos de veces mayor que la del acero al carbono.

El carburo también se puede utilizar para fabricar herramientas de perforación de rocas, herramientas de minería, herramientas de perforación, herramientas de medición, piezas resistentes al desgaste, abrasivos metálicos, revestimientos de cilindros, cojinetes de precisión, boquillas, etc.

En las últimas dos décadas, también ha aparecido el carburo cementado revestido. En 1969, Suecia desarrolló con éxito una herramienta recubierta de carburo de titanio. La base de la herramienta es de carburo cementado de tungsteno-titanio-cobalto o de carburo cementado de tungsteno-cobalto. El grosor del revestimiento de carburo de titanio en la superficie es de solo unas pocas micras, pero en comparación con la herramienta de aleación de la misma marca, la vida útil se prolonga 3 veces y la velocidad de corte aumenta entre un 25 y un 50 por ciento. En la década de 1970 apareció la cuarta generación de herramientas recubiertas, que se pueden utilizar para cortar materiales difíciles de mecanizar.

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Proceso de moldeo por inyección de metal

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