Explicación de términos comunes de moldeo por inyección de metal/metalurgia de polvos (2)

Explicación de términos comunes de moldeo por inyección de metal/metalurgia de polvos (2)

 

1, comúnmoldeo por inyección de polvomateriales en chino e inglés

tercero Terminología del proceso de formación

1. Formación

El proceso de transformar un polvo en un aglomerado con la forma deseada.

2. Reprimir

En un molde u otro recipiente, el proceso de compactar el polvo en una forma y tamaño especificados bajo la acción de fuerzas externas.

3. Compacto, compacto verde

Una pieza en bruto hecha de polvo por prensado en frío o moldeo por inyección.

4. En blanco

Palanquillas compactadas, presinterizadas o sinterizadas que no alcanzan el tamaño y forma final.

5. esqueleto

Es un cuerpo poroso compacto o sinterizado para lixiviación en fundido.

6. Prensado en frío

Compresión uniaxial de polvo a temperatura ambiente.

7. Prensado en caliente

La compactación de polvo uniaxial generalmente se lleva a cabo a una temperatura entre la temperatura ambiente y la temperatura a la que puede ocurrir la difusión para mejorar la densificación.

8. Prensado en caliente

La compresión uniaxial de polvo o compacto a alta temperatura activa la difusión y la fluencia.

9. Prensado isostático

Presione la superficie del polvo (o compacto) o la superficie de las partes blandas del molde llenas de polvo (o compacto) con aproximadamente la misma presión en cada dirección.

10. Prensado isostático en frío (CIP)

Para el prensado isostático a temperatura ambiente, el medio de transmisión de presión suele ser líquido.

11. Prensado isostático en caliente (HIP)

El prensado isostático a alta temperatura puede activar la difusión y la fluencia. El medio de transmisión de presión suele ser gas.

12. Moldeo por inyección de metales (MIM)

Un método de moldeo en el que la mezcla plastificada de polvo de metal y su aglutinante se inyecta en el modelo.

13. Laminación en polvo

El método de introducir polvo entre un par de rodillos giratorios para metasolizarlo en una tira cohesiva continua.

14. Volumen de llenado

El método de medir el polvo en el molde hembra ajustando la profundidad de llenado del polvo.

15. Relleno de peso

El método de medir el polvo cargado en el molde hembra pesando el polvo.

16. Llenado asistido por vibración (auxiliar)

Un método de carga de polvo en un modelo vibratorio o molde hembra.

17. Tiempo de permanencia

El tiempo que el blanco se mantiene bajo presión constante durante la formación.

18. Conjunto de herramientas de base de molde

Un juego completo de moldes para producir productos en polvo específicos mediante prensado o reprensado.

19. Muere

Pieza moldeada en la que se prensa el polvo o se vuelve a prensar la pieza sinterizada para formar una cavidad.

20. Punzón inferior, superior e inferior

La parte utilizada para sellar el molde hembra desde la parte inferior y transmitir presión al polvo o piezas sinterizadas desde la parte inferior hacia la parte superior.

21. Punzón superior

La parte en el molde de compresión que se usa para sellar el molde hembra desde la parte superior y transferir presión al polvo o piezas sinterizadas desde la parte superior hacia la parte inferior.

22. Varilla central

Una parte de un molde que se utiliza para formar una superficie de contorno en un cuerpo compacto o sinterizado en la dirección de prensado.

23. Zapata de alimentación

La parte de la prensa utilizada para introducir polvo en la cavidad del molde hembra en la base del molde.

24. Puñetazo combinado

Al prensar dos o más platos, se utiliza para controlar un grupo de troqueles con diferentes alturas de llenado y prensado.

25. verde verde

Compactos formados por prensado o inyección pero no sinterizados.

26. Laminación

La formación de defectos estructurales en capas en compactos o sinterizados o los propios defectos.

27. Saltar hacia atrás

El fenómeno de que el tamaño del compacto aumenta después del desmoldeo.

4. Términos relacionados con el proceso y los parámetros de sinterización

1. Sinterización

El propósito del tratamiento térmico de polvo o compacto a una temperatura inferior al punto de fusión de los componentes principales es mejorar su resistencia mediante la unión metalúrgica entre partículas.

2. Material de embalaje

Un material que incrusta los compactos en él para su separación y protección durante la presinterización o la sinterización.

3. Presinterizado

El tratamiento térmico del compacto a una temperatura inferior a la temperatura final de sinterización.

4. Sinterización a presión

El proceso de sinterización de aplicar presión uniaxial al mismo tiempo.

5. Sinterización de polvo suelto, sinterización por gravedad

Sinterización de polvo directamente sin prensar.

6. Sinterización en fase líquida

El polvo o compacto con al menos dos componentes se sinteriza en estado de formación de una fase líquida.

7. Quemar demasiado

Sinterización con una temperatura de sinterización demasiado alta y/o un tiempo de sinterización demasiado largo que provoca el deterioro del rendimiento final de los productos.

8. Underburning

La temperatura de sinterización es demasiado baja y/o el tiempo de sinterización es demasiado corto para que el producto no alcance el rendimiento requerido.

9. Infiltración

El proceso de llenar los poros en productos crudos o sinterizados con metal o aleación con un punto de fusión más bajo que el de los productos en estado fundido.

10. Desparafinado, quemado

Descargar los aditivos orgánicos (adhesivos o lubricantes) en los compactos por calentamiento.

11. Horno de cinta de malla

Generalmente, la correa de malla protegida por mufla se utiliza para realizar el transporte continuo de piezas en el horno.

12. Horno de viga móvil

Un horno de sinterización en el que las piezas colocadas en la placa de sinterización son transportadas al interior del horno mediante un sistema de vigas móviles.

13. Horno de empuje

Un horno de sinterización en el que las piezas se cargan en el barco de cocción y se transportan en el horno a través del sistema de propulsión.

14. Formación del cuello

Durante la sinterización, se forma una conexión en forma de cuello entre las partículas.

15. ampollas

Las burbujas se forman en la superficie de las piezas sinterizadas debido a la violenta descarga de gas.

16. sudoración

El fenómeno de la exudación de la fase líquida durante el tratamiento térmico del compacto.

17. Piel sinterizada

Durante la sinterización, una especie de capa superficial que se forma sobre la pieza sinterizada tiene diferentes propiedades desde el interior del producto.

18. Densidad relativa

La relación entre la densidad del cuerpo poroso y la densidad del mismo material componente en estado no poroso, expresada en porcentaje.

19. Fuerza de aplastamiento radial

La resistencia a la ruptura de la muestra de cilindro sinterizado medida aplicando presión radial.

20. Porosidad

La relación del volumen de todos los poros en un cuerpo poroso al volumen total.

21. Porosidad de difusión

Poros formados por la difusión de un material componente en otro componente debido al efecto Cockendall.

22. Distribución del tamaño de los poros

El porcentaje de tamaño de poro en todos los niveles del material por cantidad o volumen.

23. Dureza aparente

La dureza del material sinterizado medida en condiciones específicas, que incluye la influencia de la porosidad.

24 Dureza sólida

La dureza de una determinada fase o partícula o una determinada área del material sinterizado medida en las condiciones especificadas excluye la influencia de los poros.

25. Presión de punto de burbuja

La presión mínima requerida para forzar el paso del gas a través del producto líquido impregnado para producir la primera burbuja.

26. Permeabilidad a los fluidos

La cantidad de líquido o gas que pasa a través del cuerpo poroso en la unidad de tiempo medida bajo condiciones específicas.

5, métodos de tratamiento comunes después de la sinterización

1. Volver a presionar

Para mejorar las propiedades físicas y/o mecánicas, se suele aplicar presión a los productos sinterizados.

2. Acabado

Vuelva a presionar para lograr el tamaño requerido.

3. Entrenamiento plástico

Reprensado para lograr una morfología superficial específica.

4. Forja en polvo

Las preformas sinterizadas, presinterizadas o sinterizadas hechas de polvo se densifican térmicamente mediante forja, acompañadas de cambios de forma.

5. Impregnación

El método de llenar los poros abiertos conectados de piezas sinterizadas con sustancias no metálicas (como aceite, parafina o resina).

6. Tratamiento de vapor

Los productos a base de hierro sinterizado se calientan en vapor de agua sobrecalentado para formar una película protectora de óxido férrico en la superficie, mejorando así algunas propiedades.