Accesorios para relojes Piezas MIM

Introducción del producto

Método de producción
Un método de fabricación para el proceso de producción de una estructura de forma especial de alta precisión Accesorios para relojes MIM Piezas gancho

【Campo técnico】
La invención pertenece al campo técnico de los conectores, en particular a un proceso de producción de un gancho accesorio de relojería de inyección de metal estructural de forma especial de alta precisión.

【Técnica de fondo】
El proceso Watch Accessories MIM Parts es adecuado para la producción en masa de productos con formas complejas y alta precisión. Algunos productos tienen estructuras complejas (como muescas internas, orificios para tornillos, etc.), el molde no se puede formar completamente y las piezas que no se pueden formar deben procesarse mediante procesamiento posterior (como: cnc). El procesamiento posterior causará tolerancias de procesamiento secundarias y costos elevados. El tamaño de algunos productos es demasiado pequeño, por lo que no se puede realizar el proceso posterior.
En la actualidad, hay una parte de gancho de un accesorio de reloj. Se requiere que la precisión de paso del gancho se controle dentro de 0.01 mm. Se utilizan el proceso de moldeo por inyección y el proceso de sinterización de la técnica anterior. Debido a la presión de inyección inestable del propio moldeo por inyección, la inyección La precisión dimensional del producto formado en sí es propensa a fluctuaciones, y es imposible garantizar que cada producto en el mismo lote cumpla con los requisitos de precisión; Además, en el proceso de sinterización, hay muchos factores inciertos que afectan seriamente la compacidad del producto y son propensos a la deformación. La inestabilidad dimensional o la resistencia del producto no pueden cumplir con los requisitos.
Por lo tanto, es necesario proporcionar un tipo de tecnología de producción de nueva hebilla de accesorios de reloj de inyección de metal de estructura de forma especial de alta precisión para resolver los problemas anteriores.

【Elementos de Realización Técnica】
El objetivo principal de las piezas MIM para accesorios de reloj de la presente invención es proporcionar un proceso de producción de ganchos para accesorios de reloj de inyección de metal con estructura de forma especial de alta precisión, que realiza el moldeado de estructuras complejas y precisas, y la precisión del producto se puede controlar dentro de 0.01mm, y el tamaño del producto es más estable.
La presente invención realiza el propósito mencionado anteriormente a través del siguiente esquema técnico: un tipo de proceso de producción de gancho de accesorios de reloj de inyección de metal de estructura de forma especial de alta precisión, que comprende los siguientes pasos:
Moldeo por inyección: use el proceso de moldeo por inyección para formar el gancho en la máquina de inyección;
Clasificación del producto: use el diagrama de la curva de monitoreo de presión de cada proceso de inyección de molde en la máquina de inyección para analizar la tasa de fluctuación del diagrama de la curva de monitoreo de presión e inyecte el gancho en blanco del molde correspondiente cuya tasa de fluctuación exceda los elementos de valor establecidos eliminados;

Desengrasado y sinterizado:
Coloque el gancho en blanco que cumpla con la tasa de fluctuación establecida en el soporte y luego coloque el soporte en el horno de sinterización;
Desengrasado por presión negativa:
Eleve uniformemente la temperatura del horno de sinterización a 230-250 grados en 75-85 minutos, mantenga la temperatura durante 45-55 minutos y, al mismo tiempo, pase la protección de nitrógeno al horno de sinterización y controle la caudal a 38-42l/min;
El horno de sinterización continúa calentándose uniformemente hasta 370-390 grados en 90-110 minutos, mantiene la temperatura durante 55-65 minutos y mantiene la protección de nitrógeno;
El horno de sinterización continúa calentándose uniformemente hasta 470-490 grados en 65-75 minutos, mantiene la temperatura durante 55-65 minutos y mantiene la protección de nitrógeno;
El horno de sinterización continúa calentándose uniformemente hasta 590-610 grados en 55-65 minutos y mantiene la temperatura durante 85-95 minutos y mantiene la protección de nitrógeno;
El horno de sinterización continúa calentándose uniformemente hasta 690-710 grados en 60 minutos, mantiene la temperatura durante 30 minutos y mantiene la protección de nitrógeno;
El horno de sinterización continúa calentándose uniformemente hasta 790-810 grados en 35-45 minutos y mantiene la protección de nitrógeno durante el proceso de calentamiento;

Combustión interna al vacío:
Mantenga la temperatura en el horno de sinterización a 790-810 grados, manténgalo caliente durante 25-35 minutos y detenga la entrada de nitrógeno al mismo tiempo;
El horno de sinterización continúa calentándose uniformemente hasta 1090-1110 grados en 65-75 minutos y mantiene esta temperatura durante 55-65 minutos;

Sinterización a presión parcial:
Continúe elevando la temperatura del horno de sinterización uniformemente a 1275-1295 grados en 110-130 minutos, presurice el horno de sinterización al mismo tiempo, mantenga la presión en 10-12kpa e introduzca la protección de argón, y controlar el caudal a 38-42l/min;
Mantenga la temperatura del horno de sinterización a 1275-1295 grados y manténgalo caliente durante 170-190 minutos;
La temperatura del horno de sinterización se reduce uniformemente a 790-810 grados en 110-130 minutos, y se mantienen la entrada de gas argón y el valor de presión en el horno;
Enfriamiento forzado: enfríe el horno de sinterización a 60 grados en 55-65 minutos y eleve la presión en el horno a 84-88kpa.
Además, el soporte incluye una placa inferior, una placa deflectora circundante dispuesta sobre la placa inferior y que la encierra para formar un espacio de alojamiento, una placa portadora dispuesta en el espacio de alojamiento y que lleva el anzuelo en bruto, y una placa de cubierta que cubre la placa deflectora circundante. y cierra el espacio acomodativo.
Además, el horno de sinterización incluye un cilindro exterior cilíndrico en su conjunto, un cilindro de aislamiento dispuesto en el cilindro exterior, un soporte de cojinete dispuesto en el espacio interior del cilindro de aislamiento, situado en el cilindro de aislamiento y que rodea una pluralidad de módulos de calefacción distribuidos en el soporte de cojinete y una puerta de control de sellado para sellar el cilindro exterior, los módulos de calentamiento se distribuyen a lo largo de la dirección axial del cilindro de conservación de calor.
Además, se disponen varias capas de unidades de soporte en el soporte de soporte, y se inserta un portador en cada capa de unidades de soporte.
En comparación con la tecnología existente, el efecto beneficioso del proceso de producción de un gancho accesorio de reloj de inyección de metal estructural de forma especial de alta precisión de la presente invención es que: el molde de moldeo por inyección de alta precisión se utiliza para el moldeo por inyección, lo que garantiza la realización de estructuras complejas y reemplaza la extrusión existente Prensado, corte de alambre y otros procedimientos de procesamiento reducen los pasos del proceso y mejoran la eficiencia de la producción; mediante el uso de la curva de monitoreo de cambio de presión de la máquina de inyección para clasificar y filtrar los productos después del moldeo por inyección, la tasa de fluctuación de la curva de monitoreo de cambio de presión se selecciona en el diseño Los productos formados dentro de un cierto rango ingresan al proceso de producción posterior, estableciendo un importante base para la realización de productos de alta precisión; mediante la adopción de tecnología de sinterización de alta precisión, el diseño de un portador con recintos y placas de cubierta para transportar productos en el horno de sinterización, reduciendo en gran medida Elimina el riesgo de contaminación del producto durante el proceso de sinterización y proporciona una garantía para mantener la estabilidad dimensional del producto durante el proceso de sinterización; a través del diseño de alta temperatura y el diseño de duración de la etapa de desengrase y la etapa de sinterización, se mejora la capacidad de control de la compacidad y la calidad del producto, lo que hace que las dimensiones del producto sean más estables, lo que permite una producción de alta precisión.

【Descripción de dibujos】
HIGO. 1 es un diagrama estructural esquemático de un soporte según una forma de realización de la presente invención;
la figura 2 es una vista superior esquemática del soporte con la placa de cubierta retirada en la forma de realización de la presente invención;
la Figura 3 es un diagrama esquemático de la estructura en sección transversal de un horno de sinterización en una realización de la presente invención;
Los números en la figura indican:
1-vehículo, 11-placa base, 12-espacio de alojamiento, 13-deflector circundante, 14-placa portadora, 15-placa de cubierta;
2-Horno de sinterización, 21-Cilindro exterior, 22-Cilindro de aislamiento, 23-Soporte de carga, 24-Módulo de calentamiento, 25-Puerta de control de sellado.

【Formas detalladas】
Realización 1:
Consulte la Fig. 1-Fig. 3. Esta realización es un proceso de producción de un gancho accesorio de reloj de inyección de metal estructural de forma especial de alta precisión, que incluye los siguientes pasos:
1) Moldeo por inyección: coloque las materias primas en la máquina de inyección de alta precisión y use el proceso de moldeo por inyección para formar el gancho en blanco;
2) Clasificación del producto: use el diagrama de la curva de control de presión de cada proceso de inyección de molde en la máquina de inyección de alta precisión para analizar la tasa de fluctuación del diagrama de la curva de control de presión e inyecte espacios en blanco de gancho de un molde cuya tasa de fluctuación exceda los elementos de valor establecidos remoto;
A través del control preciso de los parámetros de inyección a presión, se garantiza que la presión de los productos que ingresan al proceso posterior sea estable durante el moldeo por inyección, lo que reduce la fluctuación de los productos, mejora la estabilidad de la inyección y asegura que la precisión dimensional se controle dentro de el rango de 0.005mm;
3) Desengrasado y sinterizado:
Coloque el gancho en blanco que cumpla con la tasa de fluctuación establecida en el soporte 1 y luego coloque el soporte 1 en el horno de sinterización 2; Para reducir el riesgo de contaminación del producto durante el proceso de sinterización, el soporte 1 incluye una placa base 11, una placa deflectora circundante 13 dispuesta sobre la placa base 11 y que encierra y forma un espacio de alojamiento 12, una placa portadora 14 dispuesta en el espacio de alojamiento 12 y que lleva el gancho en bruto, y una tapa cerrada en la que rodea la placa deflectora 13 y la placa de cubierta 15 que cierra el espacio de alojamiento 12; para mejorar el calentamiento uniforme del producto en el proceso de sinterización, la presente realización adopta un diseño de estructura de horno especial. En concreto, el horno de sinterización 2 incluye un cuerpo cilíndrico en su conjunto. El cilindro exterior 21, el cilindro de aislamiento 22 dispuesto en el cilindro exterior 21, el soporte de cojinete 23 dispuesto en el espacio interior del cilindro de aislamiento 22, varios módulos de calefacción 24 ubicados en el cilindro de aislamiento 22 y distribuidos alrededor del soporte de cojinete 23 , y el sello para sellar el cilindro exterior 21. La puerta de control 25 y el módulo de calentamiento 24 están distribuidos axialmente a lo largo del tubo de conservación de calor 22; se disponen varias capas de unidades de soporte en el soporte de soporte 23, y se inserta y coloca un portador en la unidad de soporte de cada capa;

Desengrasado por presión negativa:
Eleve la temperatura del horno de sinterización de 2 a 240 grados de manera uniforme en 80 minutos y mantenga la temperatura durante 50 minutos. Al mismo tiempo, se introduce protección de nitrógeno en el horno de sinterización, el caudal se controla a 40 l/min y la presión se controla a 0 kpa;
El horno de sinterización 2 continúa calentándose uniformemente hasta 380 grados en 100 minutos, mantiene la temperatura durante 60 minutos y mantiene la protección de nitrógeno;
El horno de sinterización 2 continúa calentándose uniformemente hasta 480 grados en 70 minutos, mantiene la temperatura durante 60 minutos y mantiene la protección de nitrógeno;
El horno de sinterización 2 continúa calentándose uniformemente hasta 600 grados en 60 minutos, mantiene la temperatura durante 90 minutos y mantiene la protección de nitrógeno;
El horno de sinterización 2 continúa calentándose uniformemente hasta 700 grados en 60 minutos, mantiene esta temperatura durante 30 minutos y mantiene la protección de nitrógeno;
El horno de sinterización 2 continúa calentándose uniformemente hasta 800 grados en 40 minutos y mantiene la protección de nitrógeno durante el proceso de calentamiento;
En esta realización, al prolongar la duración de la etapa de desengrasado a presión negativa, el producto puede desengrasarse más completamente y el control del carbón puede ser más estable cuando el desengrasado es suficiente, de modo que el espacio entre las moléculas de metal en el extremo sinterizado del producto es uniforme, la reducción de las impurezas intergranulares hace que el producto sea más estable en densidad y resistencia, lo que hace que el tamaño sea más estable.

Combustión interna al vacío:
Mantenga la temperatura en el horno de sinterización 2 a 800 grados, manténgalo caliente durante 30 minutos, detenga la entrada de nitrógeno al mismo tiempo y mantenga la presión en el horno a 0kpa;
El horno de sinterización 2 continúa calentándose uniformemente hasta 1100 grados en 70 minutos y mantiene la temperatura durante 60 minutos;

Sinterización a presión parcial:
Continúe elevando uniformemente la temperatura del horno de sinterización 2 a 1285 grados en 120 minutos, presurice el interior del horno de sinterización 2 al mismo tiempo, mantenga la presión a 11kpa, introduzca la protección de argón y controle el caudal a 40l/min;
Mantenga la temperatura del horno de sinterización 2 a 1285 grados y manténgalo caliente durante 180 minutos;
La temperatura del horno de sinterización 2 se reduce uniformemente a 800 grados en 120 minutos, y se mantienen la entrada de gas argón y el valor de presión en el horno;
En esta realización, la temperatura de sinterización y el tiempo de sinterización aumentan en la etapa de sinterización interna al vacío y la etapa de sinterización a presión parcial, lo que puede controlar de manera efectiva el estado de desoxidación y mejorar la compacidad del producto, haciendo que el tamaño del producto tenga más temperatura y manteniendo una mayor temperatura. precisión precisión dimensional.
Enfriamiento forzado: enfríe el horno de sinterización de 2 a 60 grados en 60 minutos, aumente la presión en el horno a 86kpa y mantenga la entrada de argón.
En este ejemplo, se probó la densidad, el tamaño y la dureza de los ganchos de los accesorios para relojes producidos mediante el proceso mencionado anteriormente. Entre ellos, la densidad era 7.68-7.72g/cm3, la dureza era 280-320hv y la fluctuación de tamaño era del 2 por ciento.
En el interior. A partir de los resultados de las pruebas anteriores, se puede ver que la estructura de gancho de los accesorios para relojes preparados en este ejemplo puede cumplir efectivamente con los requisitos de tamaño y rendimiento del cliente, y realizar un proceso de producción con alta precisión y alta estabilidad dimensional.
El proceso de producción del gancho accesorio de reloj de inyección de metal estructural de forma especial de alta precisión en esta realización adopta el moldeo por inyección de molde de moldeo por inyección de alta precisión, que garantiza la realización de estructuras complejas, reemplaza los procedimientos de procesamiento existentes, como la extrusión y el corte de alambre, y reduce el número de pasos del proceso. , mejorar la eficiencia de producción; Mediante el uso de la curva de control del cambio de presión de la máquina de inyección para clasificar y examinar los productos después del moldeo por inyección, seleccione los productos moldeados cuya tasa de fluctuación de la curva de control del cambio de presión esté dentro del rango establecido para ingresar al proceso de producción posterior. Ha establecido un base importante para realizar el tamaño de alta precisión del producto; mediante el uso de tecnología de sinterización de alta precisión, el transportador con carcasa y placa de cubierta está diseñado para llevar el producto al horno de sinterización, lo que reduce en gran medida el riesgo de contaminación del producto durante el proceso de sinterización. La estabilidad del tamaño del producto durante el proceso de sinterización es una garantía; a través del diseño de alta temperatura y el diseño de duración de la etapa de desengrasado y la etapa de sinterización, se mejora la capacidad de control de la compacidad y la calidad del producto, el tamaño del producto es más estable y se puede realizar una producción de alta precisión.

Realización 2
Los pasos del proceso de esta realización son básicamente los mismos que los de la Realización 1, la diferencia es que los parámetros de temperatura, parámetros de tiempo correspondientes, parámetros de presión y parámetros de flujo de gas protector en el paso 3) durante el proceso de desaglomeración y sinterización son ligeramente diferentes, en Para mostrar más claramente Para el proceso mencionado anteriormente, esta realización adopta la forma de una tabla para mostrar los pasos específicos del paso 3) desengrasado y sinterizado, como se muestra en la Tabla 1 para detalles.

tabla 1
En este ejemplo, se probó la densidad, el tamaño y la dureza de los ganchos de los accesorios para relojes producidos mediante el proceso mencionado anteriormente. Entre ellos, el densitómetro fue 7.65-7.71g/cm3, la dureza fue 282-318hv y la fluctuación de tamaño fue del 2 por ciento.
En el interior. A partir de los resultados de las pruebas anteriores, se puede ver que la estructura de gancho de los accesorios para relojes preparados en este ejemplo puede cumplir efectivamente con los requisitos de tamaño y rendimiento del cliente, y realizar un proceso de producción con alta precisión y alta estabilidad dimensional.
Realización tres:
Los pasos del proceso de esta realización son básicamente los mismos que los de la Realización 1, la diferencia es que los parámetros de temperatura, parámetros de tiempo correspondientes, parámetros de presión y parámetros de flujo de gas protector en el paso 3) durante el proceso de desengrase y sinterización son ligeramente diferentes, en Para mostrar más claramente el proceso anterior, esta realización utiliza la forma de una tabla para mostrar los pasos específicos del paso 3) desengrasado y sinterizado, como se muestra en la Tabla 2.

Tabla 2
En este ejemplo, se probó la densidad, el tamaño y la dureza de los ganchos de los accesorios para relojes producidos mediante el proceso mencionado anteriormente. Entre ellos, el densitómetro fue 7.65-7.71g/cm3, la dureza fue 282-318hv y la fluctuación de tamaño fue del 2 por ciento.
En el interior. A partir de los resultados de las pruebas anteriores, se puede ver que la estructura de gancho de los accesorios para relojes preparados en este ejemplo puede cumplir efectivamente con los requisitos de tamaño y rendimiento del cliente, y realizar un proceso de producción con alta precisión y alta estabilidad dimensional.
Lo que se ha descrito anteriormente son solo algunas realizaciones de la presente invención. Para los expertos en la materia, bajo la premisa de no apartarse del concepto inventivo de la presente invención, también se pueden realizar algunas deformaciones y mejoras, todas ellas pertenecientes al ámbito de protección de la presente invención.

Proceso de moldeo por inyección de metal

Dección Ssistemas