Piezas moldeadas por inyección de metal de cabeza de golf

316 piezas de moldeo por inyección de metal de cabeza de golf

La empresa adopta DOEPFER alemán, Mitsubishi de Japón, Qinghe SWIWA de Japón, Jianto KASHIFUJI de Japón, MIKRON de Suiza y otras series de equipos de procesamiento automático de alta precisión, y cuenta con sistema CAD/CAM, método de mecanizado por descarga eléctrica y centro de mecanizado CNC de cinco ejes y otros equipo, la precisión puede ser Se controla en JIS 0-JIS 5, DIN 3-DIN 9, y resuelve el problema del ruido de los engranajes, y el proceso de ajuste de la posición virtual del material del engranaje de dirección es también muy maduro. Además, nuestra empresa también está equipada con medidor de altura electrónico 0-610㎜ (rango medible) 2 más L/600μ (error), máquina de medición de engranajes Japan TOKYO TECHNICAL, microscopio electrónico, probador de dureza Vickers, Alemania ZEISS tridimensional medición Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. es una colección de moldeo por inyección de metal de aleación de cobre, moldeo por inyección de metal con base de hierro, moldeo por inyección de metal con base de acero inoxidable y moldeo por inyección de metal con aleación de aluminio. Una empresa integral de alta tecnología que integra I+D, producción y ventas de moldeo, moldeo por inyección de aleación de níquel, moldeo por inyección de aleación de cobalto, moldeo por inyección de aleación de tungsteno, moldeo por inyección de metal de carburo cementado y piezas estructurales de pulvimetalurgia.

Introducción del producto

1. Estándares de implementación: la empresa implementa estrictamente las certificaciones ISO9001, ISO14001, IATF16949

Las piezas moldeadas por inyección de metal de cabeza de golf están certificadas por ROHS, FDA EU, etc.

2. Estándares de materiales del producto: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Procesos principales: moldeo por inyección de metal MIM, pulvimetalurgia PM, fundición a la cera perdida, fundición a presión de aluminio,

4. Materiales disponibles para pulvimetalurgia:

Las aleaciones de cobre, las bases de hierro, las aleaciones de titanio, las bases de acero inoxidable, las aleaciones de aluminio, las aleaciones de níquel, las aleaciones de cobalto, las aleaciones de tungsteno, los carburos cementados, las aleaciones de hidroxi, los materiales magnéticos blandos y la impresión 3D se pueden personalizar de acuerdo con los requisitos del cliente.

La pulvimetalurgia de Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. puede realizar todo tipo de cabezales de golf. Los materiales son acero inoxidable, aleación de titanio, peso de cabeza de golf de aleación de tungsteno, etc. Es una parte del palo de golf, incluido el cuerpo de la cabeza de golf y el puerto de soldadura en la parte inferior, que se utiliza para el peso de aleación de tungsteno de doble densidad. cuerpo de placa soldadura. El cuerpo de la placa de pesas de doble fuerza está hecho de pesas de aleación de tungsteno dispuestas en la periferia, pesas de aleación de tungsteno y piezas metálicas hechas del mismo material metálico que el cuerpo de la cabeza de golf. El cuerpo de la placa de peso de doble fuerza está soldado al cuerpo de la cabeza de golf con puerto, y el puerto de soldadura de la cabeza de golf formado en el suelo tiene una porción de aleación de tungsteno en la parte inferior. Cuando la gravedad y el peso se distribuyen uniformemente en la cabeza de golf, no hay variación en el área de la suela y el grosor de la cabeza de golf, por lo que se puede lograr un mejor y más bajo equilibrio, y la presente invención se refiere a un proceso de formación de cabeza de golf.

Un metodo para el moldeo por inyeccion de metal para producir molduras metalicas con geometrias complejas, y un metodo para producir espirales metalicas. La rosca interior del husillo de bolas se puede hacer de una sola vez.

Según el estado de la técnica, las herramientas de moldeo por inyección se utilizan generalmente en el moldeo por inyección de metales o simplemente "mim" (metal injection molding, mim), en el que el moldeado de piezas moldeadas complejas se logra mediante cavidades segmentadas, correderas o piezas de núcleo. Sin embargo, esta técnica no puede usarse para lograr geometrías arbitrariamente complejas porque la pieza moldeada debe desmoldearse abriendo la herramienta y tirando del núcleo.

Elementos de implementación técnica

Las molduras de metal complejas se producen mediante el proceso de moldeo por inyección de metal. Para ello, de acuerdo con las reivindicaciones

1. Se realiza el método descrito. Las posibles realizaciones se obtienen de las reivindicaciones dependientes así como de la descripción y los dibujos.

En consecuencia, la presente solicitud propone un método para producir piezas moldeadas con geometrías complejas, en el que se equipan uno o más insertos en el molde de una herramienta de moldeo por inyección de manera que a través de uno o más insertos o Uno o más insertos junto con el molde forman una cavidad correspondiente a la forma de la moldura.

Para ello se preparan masas de moldeo llenas de polvo que contienen aglutinantes como aglutinantes orgánicos y polvos de materiales sinterizables para la fabricación de piezas moldeadas sinterizadas. Por ejemplo, se pueden usar polvos metálicos para producir piezas metálicas conformadas, y se pueden usar especialmente polvos de cobre, polvos de aluminio, polvos de acero, polvos de titanio y/o polvos de metales nobles, tales como polvos de platino. En una realización, se puede usar polvo de cobre de alta pureza. Para la producción de piezas moldeadas a partir de materiales de aleación, también se pueden utilizar polvos de aleaciones metálicas, como aleaciones de aluminio. Para la producción de piezas moldeadas a partir de materiales aleados, se pueden utilizar polvos prealeados o mezclas de polvos elementales. En otra realización, también se puede usar una aleación maestra, en la que se agregan uno o más polvos elementales.

La presente solicitud también se refiere a un método para producir una espiral de metal. Este método también se puede usar de una manera diferente al método anterior en el que se proporcionan una o más inserciones. El solicitante se reserva el derecho de reivindicar también el método para producir un tornillo que difiere del resto de características del método propuesto para producir piezas conformadas con geometrías complejas, es decir, en particular no incluye los insertos descritos. Ambos métodos se combinan en posibles realizaciones.

Según el estado de la técnica, las espirales metálicas, como bobinas o resortes, se fabrican enrollando alambres, como alambres redondos o perfilados. En la fabricación industrial, el proceso de bobinado está automatizado, especialmente para espirales simples y lotes grandes, donde el proceso de bobinado se lleva a cabo en máquinas bobinadoras especiales. Sin embargo, los sistemas de bobinado automático solo se pueden usar de forma limitada para bobinas de precisión pequeñas, bobinas con altas tasas de llenado o donde se requiere una rigidez especial, por ejemplo, lo que conduce a una alta complejidad y costo durante la fabricación.

Para producir una espiral de metal de acuerdo con el método de la presente solicitud, se proporciona una cavidad en espiral en una herramienta de moldeo por inyección.

La cavidad se llena con un compuesto de moldeo que contiene un polvo hecho de un material sinterizable. Al curar el compuesto de moldeo, se prepara un cuerpo verde, que luego se retira de la herramienta de moldeo por inyección. A continuación, el cuerpo verde se desengrasa y se sinteriza.

Mediante el uso de un proceso de moldeo por inyección para producir la hélice como un cuerpo moldeado, se puede lograr una mayor flexibilidad con respecto a la geometría de la hélice. La flexibilidad se puede mejorar aún más mediante el uso potencial de insertos.

La cavidad helicoidal puede estar formada por el molde de la herramienta de moldeo por inyección. Sin embargo, también puede estar formado por uno o más insertos dispuestos en el molde, o por uno o más insertos junto con el molde de la herramienta de moldeo por inyección. Estos insertos pueden ser en particular los citados insertos que tienen las propiedades descritas en esta solicitud.

Para preparar la espiral, se prepara un compuesto de moldeo lleno de polvo, que incluye un aglutinante como un aglutinante orgánico y un polvo hecho de un material sinterizable para producir un moldeado sinterizado. Por ejemplo, se pueden usar polvos metálicos para producir piezas metálicas conformadas, y se pueden usar especialmente polvos de cobre, polvos de aluminio, polvos de acero, polvos de titanio y/o polvos de metales nobles, tales como polvos de platino. En una realización, se puede usar polvo de cobre de alta pureza. Para la producción de piezas moldeadas a partir de materiales de aleación, también se pueden utilizar polvos de aleaciones metálicas, como aleaciones de aluminio. Para la producción de piezas moldeadas a partir de materiales aleados, se pueden utilizar polvos prealeados o mezclas de polvos elementales. En otra realización, también se puede usar una aleación maestra, en la que se agregan uno o más polvos elementales.

Ventajosamente, las realizaciones descritas a continuación se pueden utilizar opcionalmente junto con todos los métodos descritos en esta solicitud.

En una realización, se usa una mezcla de polvo hecha de polvo metálico y polvo cerámico para preparar una estructura de cermet.

En una realización, el aglutinante orgánico incluye al menos un polímero termoplástico. En una realización, el aglutinante orgánico también puede incluir un plastificante que se puede disolver intencionalmente y/o un segundo polímero que se puede descomponer intencionalmente. Por ejemplo, el segundo polímero puede descomponerse térmica o catalíticamente.

En diversas realizaciones, el aglutinante orgánico también puede contener componentes adicionales tales como tensioactivos, compatibilizadores de fase, agentes humectantes, oligómeros, polímeros de cadena corta y/u otros plastificantes.

En varias realizaciones, la composición del aglutinante orgánico depende de la composición del polvo, para evitar la reacción química del aglutinante con el polvo y, por ejemplo, para lograr una humectación adecuada del polvo.

Dependiendo de la composición del compuesto de moldeo, se pueden lograr diferentes propiedades del material, como la conductividad eléctrica específica.

En una realización, el compuesto de moldeo puede comprender, por ejemplo, polvo de acero, por ejemplo, para fabricar resortes de acero. En una realización, el compuesto de moldeo también puede incluir polvo de cobre, por ejemplo, hecho de cobre de alta conductividad, por ejemplo, para fabricar bobinas de cobre.

Por ejemplo, los compuestos de moldeo rellenos de polvo se mezclan y luego se homogeneizan, preferiblemente bajo un alto cizallamiento. Esto se puede hacer usando rodillos de corte o extrusoras, por ejemplo, usando extrusoras de doble tornillo. Sin embargo, la mezcla y/u homogeneización de la masa de moldeo también se puede realizar mediante amasado o mediante una combinación de amasado y extrusión.

En un paso del método, la cavidad se llena con el compuesto de moldeo relleno con polvo metálico inyectando el compuesto de moldeo en la cavidad. En una realización, la temperatura del compuesto de moldeo inyectado es de al menos 50 grados, preferiblemente de al menos 100 grados, de manera particularmente preferible de al menos 120 grados, y no supera los 300 grados, preferiblemente no supera los 250 grados, de manera particularmente preferible no supera los 200 la licenciatura .

Después de eso, se prepara un cuerpo verde curando el compuesto de moldeo. El endurecimiento de la masa de moldeo tiene lugar habitualmente mediante enfriamiento de la masa de moldeo. El cuerpo verde forma un producto intermedio junto con uno o más insertos. El producto intermedio se retira de la herramienta de moldeo por inyección.

En un paso posterior, se eliminan uno o más insertos. Los insertos generalmente se destruyen en el proceso.

En un paso, el aglutinante se elimina mediante desaglomerado del cuerpo verde, por ejemplo mediante desaglomerado químico, catalítico y/o térmico.

En un paso, la pieza conformada se densifica mediante sinterización, pudiendo dársele a la pieza conformada la forma final deseada.

En una realización, primero se retiran uno o más insertos y luego se desengrasa y se sinteriza el cuerpo verde. Si no está presente ningún inserto, en una realización, el cuerpo verde se retira de la cavidad de la herramienta de moldeo por inyección y, si es necesario, se procesa, desengrasa y sinteriza posteriormente.

En una realización, la eliminación y el desengrasado se realizan en el mismo paso. En una realización, uno o más de los insertos se pueden quitar por quemado durante el desaglomerado térmico.

En una realización, en un paso posterior a la extracción del inserto o insertos, el cuerpo verde se enjuaga mecánicamente para eliminar los residuos del inserto o insertos del cuerpo verde.

La mezcla de la alimentación MIM se logra bajo una combinación de efectos térmicos y fuerzas de corte. La temperatura de mezcla no debe ser demasiado alta, de lo contrario, el aglutinante puede descomponerse o se producirá la separación de dos fases de polvo y aglutinante debido a una viscosidad demasiado baja. Los dispositivos de mezcla comúnmente utilizados para MIM son la extrusora de doble tornillo, la mezcladora de impulsor en forma de Z, la extrusora de un solo tornillo, la extrusora de émbolo, la mezcladora planetaria doble, la mezcladora de doble leva, etc. Todos estos dispositivos de mezcla son adecuados para preparar mezclas con una viscosidad en el rango de 1-1000Pa·s.

El método de mezcla generalmente consiste en agregar primero componentes de alto punto de fusión para derretir, luego enfriar, agregar componentes de bajo punto de fusión y luego agregar polvo metálico en lotes. Esto puede evitar la gasificación o descomposición de los componentes de bajo punto de fusión, y la adición de polvo metálico en lotes puede evitar el rápido aumento del par causado por un enfriamiento demasiado rápido y reducir las pérdidas de equipos.

Para el método de alimentación de polvos con diferentes tamaños de partículas, la patente japonesa introduce: primero agregue 15-40um polvo grueso atomizado con agua en el aglutinante, luego agregue 5-15um polvo y luego agregue polvo Menos o igual a 5um de polvo. Los cambios de contracción en el producto final son mínimos. Para recubrir uniformemente una capa de aglutinante alrededor del polvo, el polvo de metal también se puede agregar directamente al componente de alto punto de fusión y luego se agrega el componente de bajo punto de fusión y luego se puede eliminar el aire. Por ejemplo, Anwar agregará directamente la suspensión de PMMA al polvo de acero inoxidable y lo mezclará, luego agregará la solución acuosa de PEG, la secará y luego eliminará el aire mientras revuelve. O'connor usa una mezcla de solventes, primero mezcla en seco SA y polvo, luego agrega solvente de tetrahidrofurano, luego agrega polímero, después de que el tetrahidrofurano se escape en el calor, agregue polvo y mezcle, puede obtener una alimentación uniforme.

4. Moldeo por inyección

El propósito del moldeo por inyección es obtener un cuerpo en forma de MIM dispuesto uniformemente y libre de defectos de la forma deseada. Primero, la alimentación granular se calienta a una cierta temperatura alta para que sea fluida, y luego se inyecta en la cavidad del molde para que se enfríe y obtener un cuerpo rígido de la forma deseada, y luego se saca del molde para obtener la pieza en bruto formada por MIM. . Este proceso es consistente con el proceso de moldeo por inyección de plástico tradicional, pero debido al alto contenido de polvo de la alimentación MIM, el proceso de moldeo por inyección tiene grandes diferencias en los parámetros del proceso y otros aspectos, y el control inadecuado es propenso a varios defectos.

5. Desengrasado

Desde el surgimiento de la tecnología MIM, con los diferentes sistemas de aglutinantes, se han formado una variedad de rutas de proceso MIM y también se han variado los métodos de desengrasado. El tiempo de desengrasado se redujo desde los primeros días hasta unas pocas horas. Desde el paso de desengrasado, todos los métodos de desengrasado se pueden dividir aproximadamente en dos categorías: uno es el método de desengrasado de dos pasos. El método de desengrasado de dos pasos incluye desengrasado con solvente más desengrasado térmico, desengrasado con sifón - desengrasado térmico, etc. El método de desengrasado de un paso es principalmente un método de desengrasado térmico de un paso, y el avanzado es el método de amaetamold. A continuación se presentan varios métodos de desengrasado MIM representativos.

6. Sinterización

La sinterización es el último paso en el proceso MIM, y la sinterización elimina los poros entre las partículas de polvo. Haga que los productos MIM alcancen una densificación completa o casi completa. Debido al uso de una gran cantidad de aglutinante en la tecnología de moldeo por inyección de metal, la contracción durante la sinterización es muy grande y la tasa de contracción lineal generalmente alcanza el 13 por ciento -25 por ciento, por lo que existe un problema de control de deformación y control de precisión dimensional. Especialmente dado que la mayoría de los productos MIM son piezas de forma especial con formas complejas, este problema se vuelve cada vez más prominente, y la alimentación uniforme es un factor clave para la precisión dimensional y el control de la deformación de los productos sinterizados finales. La alta densidad de polvo en el grifo puede reducir la contracción de sinterización y también es beneficiosa para el proceso de sinterización y el control de precisión dimensional. Para productos como acero inoxidable y a base de hierro, también existe un problema de control del potencial de carbono en la sinterización. Debido al alto precio del polvo fino, el estudio de la tecnología de sinterización mejorada del compacto de polvo grueso es una forma importante de reducir el costo de producción del moldeo por inyección de polvo, que es un aspecto importante de la investigación del moldeo por inyección de polvo metálico.

Debido a la forma compleja y la gran contracción de sinterización de los productos MIM, la mayoría de los productos aún necesitan un tratamiento posterior a la sinterización después de la sinterización, incluido el conformado, el tratamiento térmico (cementación, nitruración, nitruración de carbono, etc.), el tratamiento superficial (acabado, nitrógeno iónico, etc.) química, galvanoplastia, granallado, etc.)

Nuestro servicio

¿Por qué elegirnos?

Proceso después de la sinterización

1. Tratamiento térmico: recocido, carbonización, templado, templado, normalizado, templado superficial

2. Equipos de procesamiento: CNC, WEDM, torno, fresadora, perforadora, amoladora, etc.;

3. Tratamiento de superficie: anodizado, pulverización de polvo, cromado, pintura, arenado, niquelado, galvanizado, ennegrecido, pulido, azulado, etc.

Moldes y accesorios de inspección

1. Vida útil del molde: generalmente semipermanente. (excepto espuma perdida)

2. Plazo de entrega del molde: 10-25 días, (según la estructura del producto y el tamaño del producto).

3. Mantenimiento de herramientas y moldes: Zhongwei es responsable de las piezas de precisión.

Control de calidad

1. Control de calidad: la tasa de defectos es inferior al 0.1 por ciento.

2. Las muestras y la ejecución de prueba se inspeccionarán al 100 por ciento durante la producción y antes del envío, la inspección de muestras para la producción en masa de acuerdo con los estándares ISDO o los requisitos del cliente.

3. Equipo de prueba: detección de defectos, analizador de espectro, analizador de imagen dorada, máquina de medición de tres coordenadas, equipo de prueba de dureza, máquina de prueba de tracción.