Fundición de inversión de sol de sílice para cabeza de golf

La fundición de inversión, también conocida como fundición a la cera perdida, incluye procesos como el prensado de cera, la reparación de cera, la formación de árboles, la inmersión, la fusión de cera, la fundición de metal fundido y el procesamiento posterior. La fundición a la cera perdida consiste en usar cera para hacer un molde de cera de la pieza que se va a fundir y luego cubrir el molde de cera con barro, que es un molde de barro. Después de que el molde de arcilla esté seco, póngalo en agua caliente para derretir el molde de cera interior. Saque el molde de arcilla que ha derretido el molde de cera y luego hornéelo en un molde de cerámica. Una vez tostado. Generalmente, el puerto de vertido se deja cuando se hace el molde de lodo y luego el metal fundido se vierte desde el puerto de vertido. Después del enfriamiento, se fabrican las piezas requeridas.

Los principales productos de la división de equipos de golf de Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd.:

1. OEM Dunlop, Ram, Golden bear, Uskids golf, Knight y otras marcas extranjeras. La producción mensual es de 350,000 cabezas de bola pequeñas y 50,000 cabezas de bola grande.

2. Serie de equipos de golf "Eagle Wolf" de desarrollo propio (fundición de inversión de sol de sílice para cabeza de golf)

Cabezal de golf de aleación de aluminio y aleación de titanio fundido a la cera perdida de desarrollo propio.

Descripción del producto

Situación básica de fundición de inversión de sol de sílice para cabeza de golf

1. Estándares de implementación: La empresa implementa estrictamente las certificaciones ISO9001 y TS 16949.

2. Normas de materiales del producto: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Procesos principales: fundición de arena, fundición de inversión de sol de sílice, fundición de inversión de vidrio de agua, fundición de cáscara, desbarbado, chorro de arena, mecanizado, tratamiento térmico, prueba de fugas, tratamiento de superficie, etc.

4. Materiales disponibles:

La aleación de titanio, el acero al carbono, el acero aleado, el acero inoxidable, el hierro gris, el hierro fundido, el acero fundido, el aluminio fundido, el cobre fundido, etc. se pueden personalizar de acuerdo con los requisitos del cliente.

Principios y características

1. La fundición de inversión, también conocida como fundición de precisión o fundición a la cera perdida, es un modelo fusible preciso hecho de materiales fusibles (cera y plástico, etc.) Shell, luego caliente la carcasa para derretir el modelo perdido y luego hornee a alta temperatura para convertirse en una carcasa refractaria, vierta el metal líquido en la carcasa y enfríelo para formar una fundición.

Proceso de producción: material del molde - molde de cera - grupo de moldes - reparación de moldes - pintura y colgado - lijado - desmoldado - tostado - vertido - enfriamiento - caída de arena - limpieza.

Las principales ventajas de la inversión de fundición en comparación con otros métodos de fundición son las siguientes:

Las piezas fundidas tienen una alta precisión dimensional y una rugosidad superficial baja, y pueden fundir piezas fundidas con formas complejas. Generalmente, la precisión puede llegar a 5~7 grados, y la aspereza puede llegar a dos Ra25-6.3μm;

Puede lanzar piezas fundidas de pared delgada y piezas fundidas con un peso muy pequeño. El grosor mínimo de la pared de las fundiciones de inversión puede llegar a 0,5 mm, y el peso puede ser tan pequeño como unos pocos gramos;

Puede fundir patrones finos, caracteres, fundiciones con ranuras finas y poros curvos;

La forma y la forma de la cavidad de las fundiciones de inversión son casi ilimitadas, y se pueden producir piezas con formas complejas que son difíciles de fabricar mediante fundición en arena, forja, corte y otros métodos, y algunos ensamblajes y piezas soldadas se pueden hacer después de una ligera mejora estructural. Fundición directa en piezas integrales, lo que reduce el peso de las piezas y reduce los costos de producción;

Casi no hay restricciones sobre los tipos de aleaciones de fundición y, a menudo, se utilizan para fundir piezas de acero aleado, piezas de acero al carbono y fundiciones de aleación resistentes al calor;

No hay límite para el lote de producción, y se puede producir en masa desde una sola pieza hasta un lote.

La desventaja de este método de fundición es que el proceso es complicado y el ciclo de producción es largo, y no es adecuado para la producción de piezas fundidas con grandes dimensiones de contorno.

2. Tipos de materiales de molde y requisitos de rendimiento

(1) Clasificación de los materiales del molde

Con el desarrollo de la tecnología de microfundición, existen cada vez más tipos de materiales para moldes con diferentes composiciones. Por lo general, el material del molde se divide en material de molde de temperatura alta, media y baja de acuerdo con el punto de fusión del material del molde.

El punto de fusión del material del molde de baja temperatura es inferior a 60 grados C, y el material del molde de cada 50 por ciento de cera de parafina-ácido esteárico ampliamente utilizado en mi país pertenece a esta categoría; el punto de fusión del material del molde de alta temperatura es superior a 120 grados C y está compuesto por un 50 por ciento de colofonia. El material del molde con un 20 por ciento de cera y un 30 por ciento de poliestireno es un material de molde típico de alta temperatura; el punto de fusión del material del molde de temperatura media se encuentra entre los dos tipos anteriores de materiales del molde, y los materiales del molde de temperatura media utilizados actualmente se pueden dividir básicamente en a base de colofonia y hay dos tipos de materiales de molde a base de cera.

(2) Requisitos básicos del rendimiento del material del molde.

Propiedades termofísicas: temperatura de fusión e intervalo de solidificación adecuados, pequeña expansión y contracción térmica, alta resistencia al calor (punto de reblandecimiento), y el material del molde no debe tener precipitados en estado líquido ni cambios de fase en estado sólido;

Propiedades mecánicas: principalmente resistencia, dureza, plasticidad, flexibilidad, etc.;

Rendimiento del proceso: incluye principalmente la viscosidad (o fluidez), el contenido de cenizas, las propiedades de recubrimiento y suspensión, etc.

3. Proceso de moldeo

De acuerdo con la composición y la proporción especificadas del material del molde, derrita varias materias primas en un estado líquido, mezcle y revuelva uniformemente, filtre las impurezas y vierta en un material de molde similar a una pasta, es decir, el molde de inversión se puede presionar. La inversión prensada generalmente adopta el método de prensado de moldeo. Este método permite el uso de materiales de moldeo líquidos, semilíquidos y sólidos, semisólidos. Los materiales de moldeo líquidos y semilíquidos se comprimen a baja presión, lo que se denomina moldeo por inyección; Los materiales de moldeo semisólidos o sólidos se comprimen a alta presión, lo que se denomina moldeo por extrusión. Ya sea moldeo por inyección o moldeo por extrusión, se deben considerar las ventajas y desventajas del llenado y la solidificación.

(1) Moldeo por inyección

La temperatura de inyección de cera del moldeo por inyección está mayormente por debajo del punto de fusión. En este momento, el material del molde es una suspensión o pasta en la que coexisten dos fases líquida y sólida. En el material de molde similar a una suspensión, la fase líquida supera significativamente a la fase sólida, por lo que aún se conserva la fluidez del líquido. En este estado, la superficie del molde de revestimiento tiene poca aspereza, y no es fácil que aparezcan defectos en la superficie causados ​​por el flujo turbulento y las salpicaduras. La temperatura del material del molde de pasta es más baja que la del material del molde de pasta y ha perdido su fluidez. Aunque hay pocos defectos superficiales, tiene una mayor rugosidad superficial.

Durante el moldeo por inyección de materiales de moldeo, la temperatura más baja del material de moldeo y la temperatura de trabajo de moldeo deben usarse en la medida de lo posible bajo la condición de garantizar un buen llenado. La elección de la presión no es tan alta como sea posible. Aunque la presión es alta, la tasa de contracción del revestimiento es pequeña, pero la presión y la velocidad de inyección son demasiado grandes, lo que hará que la superficie del molde de revestimiento no sea uniforme, lo que provocará "burbujas" (la expansión de burbujas debajo de la piel del molde de revestimiento). ), y al mismo tiempo, para que el material del molde salpique y aparezcan defectos de aislamiento en frío. En el proceso de moldeo, para evitar que el material de moldeo se adhiera al moldeado y mejorar el acabado de la superficie del molde de inversión, se debe usar un agente separador, especialmente para materiales de moldeo a base de colofonia.

(2) Moldeo por extrusión

El moldeo por extrusión extruye el material del molde en estado plástico a baja temperatura en la cavidad y lo forma bajo alta presión para reducir y evitar la contracción del molde de revestimiento. El material del molde durante la extrusión está en estado semisólido o sólido. El material del molde es relativamente duro en condiciones normales, pero puede fluir a alta presión, lo que se caracteriza por una alta viscosidad. Por lo tanto, la presión durante la extrusión depende de la viscosidad del material del molde y de la resistencia al flujo en el orificio y la cavidad de inyección. Cuanto mayor sea la viscosidad del material del molde, menor será el diámetro del orificio de inyección, mayor será el tamaño de la cavidad y menor será el área de la sección transversal, y cuanto más larga sea la carrera del material del molde, mayor será la resistencia del material del molde a fluir, por lo que cuanto mayor sea la presión de extrusión se requiere. Usando la extrusión de material de molde semisólido, el tiempo de solidificación del molde de inversión se acorta, por lo que aumenta la productividad, y es especialmente adecuado para la producción de piezas fundidas con secciones transversales gruesas y grandes.

4. Proceso de elaboración de la concha

La fabricación de conchas incluye dos procesos de pintura y lijado. Los moldes de revestimiento deben desengrasarse antes de aplicar la pintura. Se debe usar el método de recubrimiento por inmersión al recubrir y colgar. Durante la operación de pintado y colgado, la superficie del molde de revestimiento debe cubrirse uniformemente con pintura para evitar la acumulación local y en blanco; las juntas de soldadura, las esquinas redondeadas, los bordes y las ranuras deben cepillarse uniformemente con un cepillo o herramientas especiales para evitar burbujas de aire; La arena flotante de la capa anterior debe limpiarse antes de aplicar el revestimiento de la capa de refuerzo; el recubrimiento debe agitarse regularmente durante el proceso de recubrimiento y colgado para dominar y ajustar la viscosidad del recubrimiento.

Lije después del recubrimiento. Los métodos de lijado más utilizados son el lijado fluidizado y la pulverización por lluvia. Por lo general, después de sacar el molde de revestimiento del tanque de revestimiento, cuando el revestimiento restante fluye uniformemente y ya no gotea continuamente, significa que el flujo de revestimiento ha terminado y ha comenzado la congelación, y se puede rociar arena. Si se esparce arena demasiado pronto, es fácil que se acumule la pintura; esparcir la arena demasiado tarde hará que la arena no se adhiera o se adhiera bien. Al lijar, el molde de revestimiento debe rotarse continuamente y voltearse boca abajo. El propósito del lijado es fijar la capa de revestimiento con arena; aumente el grosor de la carcasa para obtener la resistencia necesaria; mejorar la permeabilidad y concesión de la cáscara; evitar grietas cuando la cáscara está endurecida. El tamaño de partícula de la arena se selecciona de acuerdo con el nivel de recubrimiento y es adecuado para la viscosidad del recubrimiento. La viscosidad del revestimiento de la superficie es pequeña y el tamaño de las partículas de arena debe ser fino para obtener una cavidad superficial lisa. Generalmente, el tamaño de partícula de lijado de la capa superficial se puede seleccionar del grupo de 30 o 21 arenas; Capa en negrita. Al hacer conchas, debe secarse y endurecerse completamente después de cada capa de recubrimiento y lijado.

5. Defectos y métodos de prevención

Los defectos de las fundiciones de inversión se dividen en defectos superficiales e internos, así como tamaño y rugosidad fuera de tolerancia.

Los defectos superficiales e internos se refieren a subfundición, aislamiento en frío, contracción, poros, inclusión de escoria, fisuración térmica, fisuración en frío, etc.; el tamaño y la rugosidad fuera de tolerancia incluyen principalmente el alargamiento y la deformación de las piezas fundidas.

Los defectos superficiales e internos están relacionados principalmente con la temperatura de vertido del líquido de aleación, la temperatura de horneado de la carcasa y el proceso de preparación, el diseño del sistema de vertido y la estructura de fundición y otros factores.

La razón principal por la que el tamaño y la rugosidad de la pieza fundida están fuera de tolerancia es que el diseño de la matriz está relacionado con el desgaste, la estructura de la pieza fundida, el tostado y la resistencia de la carcasa y la limpieza de la pieza fundida.

Por ejemplo, cuando la fundición de inversión está fundida por debajo, la razón puede ser que la baja temperatura de vertido y la temperatura de la carcasa del molde reducen la fluidez del metal fundido, la pared de fundición es demasiado delgada, el diseño del sistema de inyección no es razonable, el horneado de la cáscara no es suficiente o la permeabilidad al aire es deficiente, el vertido Si la velocidad es demasiado lenta y el tiempo de vertido es insuficiente, en este momento, el problema debe resolverse de manera específica y los defectos deben eliminarse de acuerdo con el específico estructura de la fundición y los procesos relacionados involucrados.

Proceso posterior a la fundición

1. Tratamiento térmico: recocido, carbonización, templado, templado, normalizado, templado superficial

2. Equipos de procesamiento: CNC, WEDM, torno, fresadora, perforadora, amoladora, etc.;

3. Tratamiento de superficie: pulverización de polvo, cromado, pintura, arenado, niquelado, galvanizado, ennegrecido, pulido, pavonado, etc.

Moldes y accesorios de inspección

1. Vida útil del molde: generalmente semipermanente. (excepto por la pérdida de espuma).

2. Plazo de entrega del molde: 10-25 días, (según la estructura del producto y el tamaño del producto).

3. Mantenimiento de herramientas y moldes: Zhongwei es responsable de las piezas de precisión.

Control de calidad

1. Control de calidad: la tasa de defectos es inferior al 0.1 por ciento.

2. Las muestras y la ejecución de prueba se inspeccionarán al 100 % durante la producción y antes del envío, la inspección de muestras para la producción en masa de acuerdo con los estándares ISDO o los requisitos del cliente.

3. Equipo de prueba: detección de fallas, analizador de espectro, analizador de imagen dorada, máquina de medición de tres coordenadas, equipo de prueba de dureza, máquina de prueba de tracción;

4. Proporcionar servicio postventa.

5. La calidad se puede rastrear.