Fundición de inversión de vidrio de agua para vehículos blindados

Fundición de inversión de vidrio de agua para vehículos blindados

1. El equipo de expertos emitirá productos satisfactorios para usted

El equipo de diseño antiguo, medio y joven tiene varias calificaciones nacionales.

Todo tipo de equipos, artesanía exquisita y sistema integral de gestión de calidad.

Las piezas fundidas tienen un rendimiento de alto costo, un precio bajo por la misma calidad y una calidad excelente por el mismo precio.

2. Varios equipos de producción para mejorar la eficiencia de producción

¡Puede producir hierro fundido inoculado de varios grados de arena de resina, con un peso único de hasta 2 toneladas!

Años de historia de producción, ha acumulado una rica experiencia en producción.

Con la producción del proceso de moldeo por inversión de vidrio de agua, puede producir todo tipo: moldes para automóviles, bloques de cilindros y accesorios para máquinas herramienta.

Todo tipo de equipos, artesanía exquisita y sistema integral de gestión de calidad, con una capacidad de producción anual de más de 10,000 toneladas.

Zhongwei Precision está dispuesto a trabajar con cada cliente para lograr la visión de beneficio mutuo, coexistencia y desarrollo común.

Descripción del producto

Situación básica de la fundición de inversión de vidrio de agua de vehículos blindados

1. Estándares de implementación: La empresa implementa estrictamente las certificaciones ISO9001 y TS 16949.

2. Normas de materiales del producto: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Procesos principales: fundición de arena, fundición de inversión de sol de sílice, fundición de inversión de vidrio de agua, fundición de cáscara, desbarbado, chorro de arena, mecanizado, tratamiento térmico, prueba de fugas, tratamiento de superficie, etc.

4. Materiales disponibles:

El acero con alto contenido de manganeso, el acero con alto contenido de cromo, el acero con alto contenido de níquel, el acero al carbono, el acero aleado, el acero inoxidable, el hierro gris, el hierro fundido, el acero fundido, el aluminio fundido, el cobre fundido, etc. se pueden personalizar de acuerdo con los requisitos del cliente.

Vehículo blindado Vaso de agua Fundición a la cera perdida Peso ligero

Habiendo dicho eso, en los vehículos blindados del pasado, si quieres una defensa alta, no tienes una maniobrabilidad alta, y si quieres una maniobrabilidad alta, no tienes una defensa alta. Por lo tanto, existen tanques ligeros con gran movilidad y tanques pesados ​​con gran potencia de fuego. Sin embargo, con los esfuerzos de varios materiales de armadura nuevos, la alta defensa y la alta movilidad ya no son peces y osos.

El material a prueba de balas de metal puede ser el material de blindaje que los vehículos blindados han estado utilizando desde su nacimiento. Con el desarrollo de armas, los materiales metálicos a prueba de balas se han desarrollado desde placas de acero ordinarias hasta aceros de alta dureza, aceros de doble dureza, así como aleaciones de aluminio y aleaciones de titanio, y sus capacidades de protección se han mejorado continuamente.

La imagen de arriba muestra las propiedades de varios aceros blindados extranjeros típicos de dureza alta y dureza ultraalta.

En teoría, para lograr una mejor protección, basta con engrosar la placa de acero. Pero el blindaje pesado dificulta la maniobra, reduce la flexibilidad y aumenta las tasas de falla del motor. Los tanques pesados ​​y superpesados ​​que aparecieron durante la Segunda Guerra Mundial demostraron que los monstruos con poca movilidad jugaban un papel limitado en el campo de batalla. No solo puede hacer que los vehículos blindados sean más livianos, sino también "carne", y tiene que depender de otros materiales para ayudar.

Además del acero, las aleaciones de aluminio y las aleaciones de titanio también son buenos materiales para armaduras. El aluminio es más ligero que el acero. El uso de una armadura de aleación de aluminio en lugar de una armadura de acero generalmente puede reducir el peso en aproximadamente un 20 por ciento sin reducir el rendimiento antibalístico. Alcoa, un gigante estadounidense del aluminio, ha recibido grandes pedidos del Ejército de los EE. UU. en los últimos años para proporcionarle soluciones de blindaje de aleación de aluminio. Sin embargo, el punto de fusión de la aleación de aluminio es bajo, es fácil de ablandar a alta temperatura, las partículas de aluminio se quemarán y la resistencia a la fractura también es menor que la de la armadura de acero.

Las aleaciones de titanio son solo un 60 por ciento más densas que las armaduras de acero, pero son comparables en resistencia al acero Jun y más resistentes que la mayoría de las armaduras de aleación de aluminio. Por supuesto, las aleaciones de titanio tienen sus propios problemas: demasiado caras y difíciles de mecanizar.

Para mejorar la capacidad de protección, a menudo no se utiliza una armadura homogénea (es decir, la armadura está hecha del mismo material), como un compuesto multicapa de aluminio y titanio, compuesto de aluminio y acero, cerámica, material compuesto y material metálico. combinación, etc

La cerámica tiene una gran dureza y resistencia a la compresión, lo que la hace resistente a los proyectiles perforantes de alta velocidad, y su densidad es menor que la del acero, por lo que ayuda a reducir el peso de la armadura.

Pero la cerámica es un material quebradizo, por lo que no se puede usar como un material de armadura separado, sino que se convierte en una armadura compuesta con metal o fibra. Además, la armadura compuesta generalmente usa bloques de cerámica modulares, de modo que cuando una cerámica se rompe, las otras siguen siendo efectivas.

Actualmente, los tres principales materiales cerámicos que se utilizan para la protección antibalas son la alúmina (Al2O3), el carburo de silicio (SiC) y el carburo de boro (B4C). Sus ventajas y desventajas también son muy obvias.

La armadura de óxido de aluminio, que se usa ampliamente debido a las ventajas de costos, actualmente es más probable que sea reemplazada por carburo de silicio. En áreas donde no se considera el costo y la reducción de peso es una prioridad, se puede aplicar una armadura compuesta de carburo de boro.

Sin embargo, los materiales cerámicos utilizados para armaduras tienen poca plasticidad y baja resistencia a la fractura, y no se pueden imitar dos veces. Por lo tanto, el enfoque de investigación actual de la armadura cerámica es resolver los problemas de poca dureza y alto costo. Por ejemplo, los materiales de gradiente cerámico que aparecen hoy en día pueden cambiar continuamente la composición y la estructura del compuesto de cerámica y metal a través de un proceso especial, de modo que la transición del lado cerámico al lado metálico forma un parámetro físico que también cambia continuamente. Los materiales de gradiente de cerámica son mucho más resistentes que las armaduras compuestas combinadas con placas frontales de cerámica y placas traseras de metal.

Los compuestos de matriz de resina también son una buena solución para materiales de blindaje livianos. Ya en la Segunda Guerra Mundial, los Estados Unidos han desarrollado con éxito materiales de armadura de fibra de vidrio/poliéster. En la actualidad, las fibras de aplicación principal de los materiales compuestos a base de resina son la fibra de vidrio E, la fibra de vidrio S y la fibra de aramida.

El plástico reforzado con fibra de vidrio de alto rendimiento se considera la primera generación de materiales compuestos para armaduras y se equipó ya en la Segunda Guerra Mundial. Su resistencia balística es varias veces mayor que la del acero. El primer tanque de batalla principal T-64 desarrollado por la antigua Unión Soviética estaba hecho de una armadura compuesta de acero, fibra de vidrio y acero, y fue uno de los primeros vehículos blindados en usar una armadura compuesta. Por supuesto, su peso no es relativamente dominante en la fibra.

La fibra de aramida, más conocida como Kevlar, una marca de DuPont en Estados Unidos, es incluso más efectiva que la fibra de vidrio en cuanto a la pérdida de peso. Bajo la misma calidad, la resistencia balística del material compuesto de aramida es de 2 a 3 veces mayor que la del material compuesto de fibra de vidrio y aproximadamente 5 veces mayor que la del acero. Bajo la condición de la misma capacidad de protección, el peso del material antibalas fabricado con él puede reducirse al menos en 1/3 o más.

El tanque de batalla principal M1 del Ejército de EE. UU. utiliza un laminado de fibra de aramida y un compuesto de placa de acero como armadura, que puede resistir misiles antitanque con un grosor de aproximadamente 700 mm, y también puede reducir la formación instantánea en la cabina causada por el impacto de la perforación de la armadura. proyectiles efecto de estrés No solo eso, sino que las partes clave del vehículo blindado también pueden equiparse con materiales compuestos de fibra de aramida para brindar protección de armadura posterior.

Entre las fibras de alto rendimiento que se han desarrollado, el UHMWPE (Polietileno de Ultra Alto Peso Molecular) es menos denso que el agua, 2/3 de la aramida, 1/3 de la del aluminio y 1/8 de la del acero. Además de ser ligera, de alta resistencia, alto módulo y baja elongación, actualmente se la reconoce como la fibra con las mejores propiedades antibalísticas, pero no tanto como las fibras de aramida en los escenarios de aplicación.

De manera similar, los materiales compuestos mencionados anteriormente no pueden resistir de forma independiente las armas antiblindaje, como los proyectiles perforantes de blindaje. Por lo tanto, los materiales compuestos aparecen como materiales intermedios de armaduras compuestas. Por ejemplo, el tanque de batalla principal T-64 más antiguo desarrollado por la antigua Unión Soviética usaba una armadura compuesta de acero, fibra de vidrio y acero, y fue uno de los primeros vehículos blindados en usar una armadura compuesta. Luego, el tanque T-80U usó placas de acero y materiales compuestos de fibra de vidrio superpuestos alternativamente, un total de 5 capas de compuesto.

Además, los vehículos blindados también han desarrollado materiales ocultos, blindaje reactivo y sistemas de blindaje inteligente para mejorar la capacidad de supervivencia en el campo de batalla.

En el futuro, los materiales de las armaduras aún deberían desarrollarse en la dirección de una protección más ligera y un mejor rendimiento.

Proceso posterior a la fundición

1. Tratamiento térmico: recocido, carbonización, templado, templado, normalizado, templado superficial

2. Equipos de procesamiento: CNC, WEDM, torno, fresadora, perforadora, amoladora, etc.;

3. Tratamiento de superficie: pulverización de polvo, cromado, pintura, arenado, niquelado, galvanizado, ennegrecido, pulido, pavonado, etc.

Moldes y accesorios de inspección

1. Vida útil del molde: generalmente semipermanente. (excepto espuma perdida)

2. Plazo de entrega del molde: 10-25 días, (según la estructura del producto y el tamaño del producto).

3. Mantenimiento de herramientas y moldes: Zhongwei es responsable de las piezas de precisión.

Control de calidad

1. Control de calidad: la tasa de defectos es inferior al 0.1 por ciento.

2. Las muestras y la ejecución de prueba se inspeccionarán al 100 % durante la producción y antes del envío, la inspección de muestras para la producción en masa de acuerdo con los estándares ISDO o los requisitos del cliente.

3. Equipo de prueba: detección de fallas, analizador de espectro, analizador de imagen dorada, máquina de medición de tres coordenadas, equipo de prueba de dureza, máquina de prueba de tracción;

4. Proporcionar servicio postventa.

5. La calidad se puede rastrear.