Alicates de rotura Puntas MIM Parts

Introducción del producto

Modelo y especificación del producto

Proceso de fabricación del producto

Los pasos básicos del proceso de moldeo por inyección de metal son: primero, seleccione el polvo de metal y el aglutinante que cumplan con los requisitos de MIM, y luego use un método apropiado para mezclar el polvo y el aglutinante a una temperatura determinada para formar una alimentación uniforme. Moldeo por inyección, el blanco formado obtenido se desengrasa y luego se sinteriza y densifica para convertirse en el producto final.

1. Tecnología de fabricación de polvo y polvo MIM

MIM tiene altos requisitos para el polvo de materia prima, y ​​la selección del polvo debe ser propicia para mezclar, moldear por inyección, desengrasar y sinterizar, que a menudo son contradictorios. La investigación sobre polvo de materia prima MIM incluye: forma del polvo, tamaño de partícula y composición del tamaño de partícula, área de superficie específica, etc. La Tabla 1 enumera las propiedades de los polvos de materia prima más adecuados para MIM.

Debido al requisito de polvo de materia prima MIM muy fino, el precio del polvo de materia prima MIM es generalmente alto, y algunos incluso alcanzan 10 veces el precio del polvo PM tradicional. Este es un factor clave que limita la amplia aplicación de la tecnología MIM. El método de producción de materia prima en polvo para MIM incluye principalmente el método, el método de atomización con agua a ultra alta presión, el método de atomización con gas a alta presión, etc.

2. Carpeta

Binder es el núcleo de la tecnología MIM. En MIM, el aglutinante tiene las dos funciones más básicas de mejorar la fluidez para que sea adecuado para el moldeo por inyección y mantener la forma del bloque. Además, debe ser fácil de eliminar, no contaminante y no tóxico, costo razonable y otras características, por esta razón han surgido varios aglutinantes, y en los últimos años, la selección de aglutinantes está cambiando gradualmente de una selección empírica a una específica. diseño de aglutinantes en base a los requisitos de los métodos de desengrasado y funciones de los aglutinantes. dirección del sistema.

Los aglutinantes generalmente se componen de componentes de bajo peso molecular y componentes de alto peso molecular más algunos aditivos necesarios. Los componentes de bajo peso molecular tienen baja viscosidad, buena fluidez y son fáciles de eliminar; los componentes de alto peso molecular tienen alta viscosidad y alta resistencia, y mantienen la resistencia del blanco formado. La proporción adecuada de los dos se combina para obtener una alta carga de polvo y, finalmente, un producto con alta precisión y alta uniformidad.

3. Mezcla

El amasado es el proceso de mezclar polvo metálico con un aglutinante para obtener una alimentación uniforme. La composición es un paso importante del proceso porque las propiedades del material de alimentación determinan las propiedades del producto moldeado por inyección final. Esto implica muchos factores, como la forma y el orden de agregar el aglutinante y el polvo, la temperatura de mezclado y las características del dispositivo de mezclado. Este paso del proceso siempre se ha mantenido al nivel de confiar en la experiencia y la exploración. Un indicador importante para evaluar la calidad del proceso de mezclado es la uniformidad y consistencia del alimento obtenido.

La mezcla de la alimentación MIM se logra bajo la acción combinada del efecto térmico y la fuerza de corte. La temperatura de mezcla no debe ser demasiado alta, de lo contrario, el aglutinante puede descomponerse o la separación de las fases del aglutinante y el polvo puede ocurrir debido a una viscosidad demasiado baja. En cuanto a la fuerza de corte, variará según el método de mezcla. Los dispositivos de mezcla comúnmente utilizados en MIM incluyen extrusoras de doble tornillo, mezcladoras de impulsor en forma de Z, extrusoras de un solo tornillo, extrusoras de émbolo, mezcladoras planetarias dobles, mezcladoras de doble leva, etc. Todos estos dispositivos de mezcla son adecuados para preparar mezclas con viscosidades en el rango de 1-1000Pa·s.

El método de mezcla generalmente consiste en agregar componentes de alto punto de fusión para derretir, luego bajar la temperatura, agregar componentes de bajo punto de fusión y luego agregar polvo metálico en lotes. Esto puede evitar la gasificación o la descomposición de los componentes de bajo punto de fusión, y la adición de polvo metálico en lotes puede evitar el rápido aumento del par causado por un enfriamiento demasiado rápido y reducir la pérdida de equipos.

Para el método de alimentación cuando se mezclan polvos con diferentes tamaños de partículas, la presentación de la patente japonesa: primero agregue 15-40un polvo atomizado con agua más espeso al aglutinante, luego agregue 5-15un polvo y finalmente agregue el polvo con un grado de polvo de menor o igual a 5um, de modo que el obtenido Hay muy poca variación de contracción en el producto final. Para recubrir uniformemente una capa de aglutinante alrededor del polvo, el polvo de metal también se puede agregar directamente al componente de alto punto de fusión, luego se agrega el componente de bajo punto de fusión y finalmente se elimina el aire. Por ejemplo, Anwar agregó directamente la suspensión de PMMA al polvo de acero inoxidable para mezclar, luego agregó la solución acuosa de PEG, la secó y luego eliminó el aire mientras la agitaba. O'connor usa una mezcla de solventes, primero mezcla en seco SA y polvo, luego agrega el solvente THF, luego agrega el polímero, después de que el THF se escape en el calor, luego agrega el polvo y mezcla para obtener una alimentación uniforme.

4. Moldeo por inyección

El propósito del moldeo por inyección es obtener un cuerpo verde de moldeo MIM sin defectos y con una disposición uniforme de las partículas en la forma deseada. Primero, la alimentación granular se calienta a una cierta temperatura alta para que sea fluida, y luego se inyecta en la cavidad del molde para que se enfríe y obtener un cuerpo verde rígido de la forma deseada, y luego se saca del molde para obtener la pieza en bruto con forma de MIM. Este proceso es consistente con el proceso de moldeo por inyección de plástico tradicional, pero debido al alto contenido de polvo de la alimentación MIM, existen grandes diferencias en los parámetros del proceso y otros aspectos del proceso de moldeo por inyección, y el control inadecuado es propenso a varios defectos.

5. Desengrasado

Desde el surgimiento de la tecnología MIM, con los diferentes sistemas aglutinantes, se han formado una variedad de rutas de proceso MIM y los métodos de desengrasado también son diversos. El tiempo de desengrasado se redujo desde los primeros días hasta unas pocas horas. A partir de los pasos de desengrasado, todos los métodos de desengrasado se pueden dividir aproximadamente en dos categorías: uno es el método de desengrasado de dos pasos. El método de desengrasado de dos pasos incluye desengrasado con solvente más desengrasado térmico, desengrasado con sifón - desengrasado térmico, etc. El método de desengrasado de un paso es principalmente un método de desengrasado térmico de un solo paso, y el método más avanzado es el método amaetamold. A continuación se presentan varios métodos de desengrasado MIM representativos.

6. Sinterización

La sinterización es el último paso en el proceso MIM, y la sinterización elimina los poros entre las partículas de polvo. Hace que los productos MIM alcancen una densificación completa o casi completa. Debido al uso de una gran cantidad de aglutinante en la tecnología de moldeo por inyección de metal, la contracción es muy grande durante la sinterización y su tasa de contracción lineal generalmente alcanza el 13 por ciento -25 por ciento, por lo que existe un problema de control de deformación y dimensional. control de precisión. Especialmente porque la mayoría de los productos MIM son piezas de forma especial con formas complejas, este problema se vuelve cada vez más prominente. La alimentación uniforme es un factor clave para la precisión dimensional y el control de la deformación de los productos sinterizados finales. La alta densidad de polvo en el grifo puede reducir la contracción de sinterización y también es beneficiosa para el proceso de sinterización y el control de precisión dimensional. Para productos como acero inoxidable y a base de hierro, también existe un problema de control del potencial de carbono en la sinterización. Debido al alto precio del polvo fino, es una forma importante de reducir el costo de producción del moldeo por inyección de polvo para estudiar la tecnología de sinterización mejorada del compacto de polvo grueso, que es un aspecto importante de la investigación del moldeo por inyección de polvo metálico.

Debido a la forma compleja y la gran contracción de sinterización de los productos MIM, la mayoría de los productos aún necesitan un tratamiento posterior a la sinterización después de la sinterización, incluido el conformado, el tratamiento térmico (cementación, nitruración, carbonitruración, etc.), tratamiento superficial (molienda fina, químico de nitrógeno iónico, galvanoplastia, granallado, etc.), etc.

Proceso de moldeo por inyección de metal

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