Soporte para espejo retrovisor de coche Piezas MIM

Introducción de las piezas del soporte del espejo retrovisor del automóvil MIM

Espejo retrovisor

Estructura típica, ingeniosa estructura de molde.

Diseño ingenioso, molde clásico.

La estructura del molde es como un juego de ajedrez. No hay el mismo juego a través de las edades. Cada conjunto de moldes es diferente y la estructura del molde cambia constantemente. Especialmente para algunos moldes complejos, moldes de automóviles, la estructura es muy clásica. Para las personas con moho, están felices de ver el corazón y quieren observar, aprender y desafiar cuando se encuentran con mohos complejos y especiales. Esta es la característica común de las personas con moho. Sobre la complejidad de la estructura del molde: la estructura exterior del automóvil está dirigida por el parachoques, el interior del automóvil está dirigido por el instrumento y las partes estructurales del automóvil deben estar dirigidas por el aire acondicionado del automóvil y el colector de admisión. Además, los moldes para chasis, electrodomésticos y suministros de oficina también son bastante distintivos, por lo que hoy usaré un conjunto de moldes para espejos retrovisores de automóviles para analizar la estructura del molde en detalle.

Las piezas MIM del soporte del espejo retrovisor de este automóvil, el material es acero inoxidable 304, el producto es una pieza de espejo y la cantidad de cavidades del molde es de 2 cavidades.

Análisis de producto

El espejo retrovisor del automóvil es una parte importante de las partes exteriores del automóvil, ubicado a ambos lados del automóvil, es una de las partes exteriores del automóvil más importantes. Un espejo retrovisor de automóvil es un dispositivo que permite a los conductores observar las condiciones de la carretera durante la conducción, que se puede decir que son los ojos del conductor. El espejo retrovisor del automóvil generalmente se compone de un anillo de espejo, una base, una carcasa de espejo, un soporte, un eje giratorio y otras partes.

Si este producto se basa en la idea general del análisis del producto, si la dirección principal de expulsión es a lo largo de la dirección de la posición del hueso del molde posterior o la posición de la columna, la estructura del molde será inevitablemente muy complicada y se producirá una gran cantidad de muescas. resultando en muchas y complejas estructuras de molde.

Por lo tanto, elegir la posición del orificio del eje principal como se muestra en la siguiente figura como la dirección de expulsión principal hará que la estructura del molde sea más simple que la anterior. El lateral adopta la estructura de extracción del núcleo de posición de fila oblicua, y el dedal, el cilindro, etc. deben diseñarse en la posición de fila.

Proceso de formación de productos

Los pasos básicos del proceso de moldeo por inyección de metal son: primero, seleccione polvos metálicos y aglutinantes que cumplan con los requisitos de MIM, y luego use métodos apropiados para mezclar los polvos y aglutinantes en una alimentación uniforme a una temperatura determinada. Después del moldeo por inyección, la pieza en bruto formada obtenida se sinteriza y densifica para convertirse en el producto final después del tratamiento de desengrasado.

1. Tecnología de molienda y polvo MIM

MIM tiene requisitos más altos para el polvo crudo, y la selección del polvo debe ser propicia para mezclar, moldear por inyección, desengrasar y sinterizar, que a menudo son contradictorios. La investigación sobre polvo crudo MIM incluye: forma del polvo, tamaño de partícula y composición del tamaño de partícula, área de superficie específica, etc. La Tabla 1 enumera las propiedades de los polvos de materia prima más adecuados para MIM.

Debido a los requisitos muy finos del polvo de materia prima MIM, el precio del polvo de materia prima MIM es generalmente alto, y algunos incluso alcanzan 10 veces el precio del polvo PM tradicional, que es un factor clave que limita la amplia aplicación de la tecnología MIM. método, método de atomización de agua a ultra alta presión, método de atomización de gas a alta presión, etc.

2. Carpeta

Binder es el núcleo de la tecnología MIM. En MIM, el aglutinante tiene las dos funciones más básicas de mejorar la fluidez para el moldeo por inyección y mantener la forma del compacto. Además, debe ser fácil de eliminar, no contaminante y no tóxico. Debido a las características de bajo costo, costo razonable, etc., ha aparecido una variedad de aglutinantes. En los últimos años, la selección de aglutinantes está cambiando gradualmente de la selección basada en la experiencia al diseño de aglutinantes de manera específica de acuerdo con los requisitos para los métodos de desengrasado y las funciones del aglutinante. dirección del sistema.

El aglutinante generalmente se compone de componentes de bajo peso molecular y componentes de alto peso molecular más algunos aditivos necesarios. Los componentes de bajo peso molecular tienen baja viscosidad, buena fluidez y fácil remoción; los componentes de alto peso molecular tienen alta viscosidad y alta resistencia, manteniendo la resistencia del blanco formado. La proporción adecuada de los dos puede lograr una alta carga de polvo, lo que da como resultado un producto con alta precisión y alta uniformidad.

3. Amasado

La mezcla es el proceso de mezclar polvo metálico con un aglutinante para obtener una alimentación uniforme. Dado que la naturaleza del material de alimentación determina las propiedades del producto moldeado por inyección final, este paso del proceso es muy importante. Esto implica varios factores, como la forma y la secuencia de adición del aglutinante y el polvo, la temperatura de mezclado y las características del equipo de mezclado. Este paso del proceso siempre ha estado al nivel de confiar en la experiencia y la exploración. Un indicador importante para la evaluación final de la calidad del proceso de mezclado es la uniformidad y consistencia del alimento obtenido.

La mezcla de la alimentación MIM se logra bajo una combinación de efectos térmicos y fuerzas de corte. La temperatura de mezcla no debe ser demasiado alta, de lo contrario, el aglutinante puede descomponerse o se producirá la separación de dos fases de polvo y aglutinante debido a una viscosidad demasiado baja. Los dispositivos de mezcla comúnmente utilizados para MIM son la extrusora de doble tornillo, la mezcladora de impulsor en forma de Z, la extrusora de un solo tornillo, la extrusora de émbolo, la mezcladora planetaria doble, la mezcladora de doble leva, etc. Todos estos dispositivos de mezcla son adecuados para preparar mezclas con una viscosidad en el rango de 1-1000Pa·s.

El método de mezcla generalmente consiste en agregar primero componentes de alto punto de fusión para derretir, luego enfriar, agregar componentes de bajo punto de fusión y luego agregar polvo metálico en lotes. Esto puede evitar la gasificación o descomposición de los componentes de bajo punto de fusión, y la adición de polvo metálico en lotes puede evitar el rápido aumento del par causado por un enfriamiento demasiado rápido y reducir las pérdidas de equipos.

Para el método de alimentación cuando se combinan polvos de diferentes tamaños de partículas, la patente japonesa introduce: primero agregue 15-40um polvo grueso atomizado con agua en el aglutinante, luego agregue 5-15um polvo y finalmente agregue polvo Menos de o igual a 5um, por lo que el obtenido Hay muy poca variación en la contracción del producto final. Para recubrir uniformemente una capa de aglutinante alrededor del polvo, el polvo de metal también se puede agregar directamente al componente de alto punto de fusión y luego se agrega el componente de bajo punto de fusión y finalmente se puede eliminar el aire. Por ejemplo, Anwar agregará directamente la suspensión de PMMA al polvo de acero inoxidable y lo mezclará, luego agregará la solución acuosa de PEG, la secará y luego eliminará el aire mientras revuelve. O'connor usa una mezcla de solventes, primero mezcla en seco SA y polvo, luego agrega solvente de tetrahidrofurano, luego agrega polímero, después de que el tetrahidrofurano se escape en el calor, agregue polvo y mezcle, puede obtener una alimentación uniforme.

4. Moldeo por inyección

El propósito del moldeo por inyección es obtener un cuerpo en forma de MIM dispuesto uniformemente y libre de defectos de la forma deseada. Primero, la alimentación granular se calienta a una cierta temperatura alta para que sea fluida, y luego se inyecta en la cavidad del molde para que se enfríe y obtener un cuerpo rígido de la forma deseada, y luego se saca del molde para obtener la pieza en bruto formada por MIM. . Este proceso es consistente con el proceso de moldeo por inyección de plástico tradicional, pero debido al alto contenido de polvo de la alimentación MIM, el proceso de moldeo por inyección tiene grandes diferencias en los parámetros del proceso y otros aspectos, y el control inadecuado es propenso a varios defectos.

5. Desengrasado

Desde el surgimiento de la tecnología MIM, con los diferentes sistemas de aglutinantes, se han formado una variedad de rutas de proceso MIM y también se han variado los métodos de desengrasado. El tiempo de desengrase se redujo de los primeros días a unas pocas horas. Desde el paso de desengrasado, todos los métodos de desengrasado se pueden dividir aproximadamente en dos categorías: uno es el método de desengrasado de dos pasos. El método de desengrasado de dos pasos incluye desengrasado con solvente más desengrasado térmico, desengrasado con sifón - desengrasado térmico, etc. El método de desengrasado de un paso es principalmente un método de desengrasado térmico de un solo paso, y el método más avanzado es el método amaetamold. A continuación se presentan varios métodos de desengrasado MIM representativos.

6. Sinterización

La sinterización es el último paso en el proceso MIM, y la sinterización elimina los poros entre las partículas de polvo. Haga que los productos MIM alcancen una densificación completa o casi completa. Debido al uso de una gran cantidad de aglutinante en la tecnología de moldeo por inyección de metal, la contracción durante la sinterización es muy grande y la tasa de contracción lineal generalmente alcanza el 13 por ciento -25 por ciento, por lo que existe un problema de control de deformación y control de precisión dimensional. Especialmente dado que la mayoría de los productos MIM son piezas de forma especial con formas complejas, este problema se vuelve cada vez más prominente, y la alimentación uniforme es un factor clave para la precisión dimensional y el control de la deformación del producto sinterizado final. La alta densidad de polvo en el grifo puede reducir la contracción de sinterización y también es beneficiosa para el proceso de sinterización y el control de precisión dimensional. Para productos como acero inoxidable y a base de hierro, también existe un problema de control del potencial de carbono en la sinterización. Debido al alto precio del polvo fino, el estudio de la tecnología de sinterización mejorada del compacto de polvo grueso es una forma importante de reducir el costo de producción del moldeo por inyección de polvo, que es un aspecto importante de la investigación del moldeo por inyección de polvo metálico.

Debido a la forma compleja y la gran contracción de sinterización de los productos MIM, la mayoría de los productos aún necesitan un tratamiento posterior a la sinterización después de la sinterización, incluido el conformado, el tratamiento térmico (cementación, nitruración, nitruración de carbono, etc.), el tratamiento superficial (acabado, nitrógeno iónico, etc.) química, galvanoplastia, granallado, etc.)

7. Estructura del molde

Los lados interior y exterior del producto están invertidos, y el cilindro se extrae del núcleo, y la estructura del lado exterior también adopta la extracción del núcleo del cilindro.

Nuestro servicio

¿Por qué elegirnos?

Proceso después de la sinterización

1. Tratamiento térmico: recocido, carbonización, templado, templado, normalizado, templado superficial

2. Equipos de procesamiento: CNC, WEDM, torno, fresadora, perforadora, amoladora, etc.;

3. Tratamiento de superficie: anodizado, pulverización de polvo, cromado, pintura, arenado, niquelado, galvanizado, ennegrecido, pulido, azulado, etc.

Moldes y accesorios de inspección

1. Vida útil del molde: generalmente semipermanente. (excepto espuma perdida)

2. Plazo de entrega del molde: 10-25 días, (según la estructura del producto y el tamaño del producto).

3. Mantenimiento de herramientas y moldes: Zhongwei es responsable de las piezas de precisión.

Control de calidad

1. Control de calidad: la tasa de defectos es inferior al 0.1 por ciento.

2. Las muestras y la ejecución de prueba se inspeccionarán al 100 por ciento durante la producción y antes del envío, la inspección de muestras para la producción en masa de acuerdo con los estándares ISDO o los requisitos del cliente.

3. Equipo de prueba: detección de defectos, analizador de espectro, analizador de imagen dorada, máquina de medición de tres coordenadas, equipo de prueba de dureza, máquina de prueba de tracción.