Piezas MIM de engranajes de módulo pequeño

Introducción del producto

Engranaje de módulo pequeño

Engranajes con módulo menor o igual a 1

Un engranaje de módulo pequeño es un engranaje cuyo módulo es menor o igual a 1. En maquinaria de aviación, productos electrónicos, maquinaria de precisión, instrumentación y mecanismos de sincronización, las piezas MIM de engranajes de módulo pequeño se utilizan ampliamente en engranajes de módulo pequeño. El método de procesamiento de los engranajes de módulo pequeño tiene el mismo principio básico que el de los engranajes de módulo grande y mediano.

Clasificación de engranajes de módulo pequeño

Debido a los diferentes usos de las piezas MIM de engranajes de módulo pequeño, la forma de rotación y el tipo de engranajes también son diferentes.

• Dividido según las posiciones relativas de los dos ejes de engranajes en el mecanismo:

Dos ejes son paralelos entre sí, dos ejes se intersecan y dos ejes están al tresbolillo (ni paralelos ni intersectados).

• Según la clasificación de la transmisión por engranajes de módulo pequeño:

• Según el principio de engrane de los engranajes de módulo pequeño, se puede dividir en:

Accionamientos de engranajes helicoidales, incluidos los accionamientos de engranajes helicoidales para instrumentos de temporización.

Transmisión de engranajes cicloidales, incluidas varias transmisiones de engranajes cicloidales modificadas.

• Según la posición mutua del eje de transmisión se puede dividir en:

Transmisión de engranajes de eje paralelo, que incluye engranajes rectos cilíndricos, transmisión de engranajes helicoidales, cremallera recta, cremallera helicoidal, etc. Para transmisión de ejes paralelos con dientes rectos, engranajes cilíndricos helicoidales; dientes rectos, engranajes internos helicoidales; dientes rectos, engranajes helicoidales, estos engranajes generalmente se denominan "engranajes planos".

Transmisión de engranajes de eje de intersección, incluidos engranajes cónicos rectos, engranajes helicoidales, engranajes cónicos en espiral, engranajes de superficie de dientes rectos, transmisión de engranajes de arco, etc.

Transmisión de engranajes de eje transversal, incluida la transmisión de engranajes helicoidales, el engranaje de transmisión de engranajes helicoidales, el engranaje hiperbólico y el engranaje hipoidal, etc. Estos engranajes a menudo se denominan "engranajes espaciales".

• Según el uso de engranajes de módulo pequeño se pueden dividir en:

La pantalla de indexación es impulsada por engranajes.

El mecanismo de control de tiempo es accionado por engranajes.

El servomecanismo es accionado por engranajes.

El mecanismo de ajuste y corrección es accionado por engranajes.

Módulo de engranaje

"Módulo" se refiere a la relación del paso de dientes t entre dos perfiles de dientes adyacentes en el mismo lado a la relación de circunferencia π (m=t/π), en milímetros. El módulo es uno de los parámetros más básicos de los dientes de engranajes de módulo. Cuanto mayor sea el módulo, más altos y gruesos serán los dientes. Si el número de dientes del engranaje es constante, la dimensión radial de la rueda también es mayor. Los estándares de la serie Modulus se formulan de acuerdo con los requisitos de diseño, fabricación e inspección. Para engranajes con dientes no rectos, el módulo tiene la diferencia del módulo normal mn, el módulo frontal ms y el módulo axial mx, y se basan en sus respectivos pasos (paso normal, paso frontal y módulo axial Paso de dientes) al relación de pi, también en milímetros. Para los engranajes cónicos, el módulo se divide en módulo de extremo grande me, módulo medio mm y módulo de extremo inferior m1. Para las herramientas de corte, hay un módulo de herramienta de corte correspondiente, etc. La aplicación del módulo estándar es muy amplia. En la transmisión de engranajes métricos, la transmisión por tornillo sin fin, la transmisión por correa síncrona y el trinquete, el acoplamiento de engranajes, la estría y otras partes, el módulo estándar es el parámetro más básico. Desempeña el papel de parámetros básicos para el diseño, la fabricación y el mantenimiento de las piezas mencionadas anteriormente (ver transmisión de engranajes cilíndricos, tornillo sin fin, etc.).

Historia y Situación Actual

Fue inventado por Parmatech en California en 1973. A principios de la década de 1980, muchos países de Europa y Japón también invirtieron mucha energía para estudiar esta tecnología y se promocionó rápidamente. Especialmente a mediados-1980, esta tecnología se ha desarrollado a pasos agigantados desde su industrialización, y aumenta a un ritmo asombroso cada año. Hasta el momento, hay más de 100 empresas en más de 10 países y regiones como Estados Unidos, Europa Occidental y Japón, que se dedican al desarrollo de productos, la investigación y las ventas de esta tecnología. Japón es muy activo en la competencia y tiene un desempeño sobresaliente. Muchas grandes corporaciones han participado en la promoción de la industria MIM, incluidas Pacific Metals, Mitsubishi Steel, Kawasaki Steel, Kobe Steel, Sumitomo Mining, Seiko-Epson, Datong special steel, etc. En la actualidad, hay más de 40 empresas que se especializan en la La industria MIM en Japón, y el valor total de las ventas de sus productos industriales MIM ya ha superado el de Europa y está alcanzando a los Estados Unidos. Hasta el momento, más de 100 empresas de todo el mundo se han involucrado en el desarrollo de productos, la investigación y las ventas de esta tecnología. Por lo tanto, la tecnología MIM se ha convertido en el campo tecnológico de frontera más activo en la nueva industria manufacturera. Está representada por la tecnología pionera de la industria metalúrgica mundial. La tecnología MIM es la dirección principal del desarrollo de la tecnología de pulvimetalurgia.

Molde y calibre

1. Vida útil del molde: generalmente semipermanente. (excepto espuma perdida)

2. Plazo de entrega del molde: 10-25 días, (según la estructura del producto y el tamaño del producto).

3. Mantenimiento de herramientas y moldes: Zhongwei es responsable de las piezas de precisión.

Control de calidad

1. Control de calidad: la tasa de defectos es inferior al 0.1 por ciento.

2. Las muestras y las corridas de prueba se inspeccionarán al 100 por ciento durante la producción y antes del envío, la inspección de muestras para la producción en masa de acuerdo con los estándares ISDO o los requisitos del cliente.

3. Equipo de prueba: detección de defectos, analizador de espectro, analizador de imagen dorada, máquina de medición de tres coordenadas, equipo de prueba de dureza, máquina de prueba de tracción.