Pieza sinterizada PM de zócalo hexagonal
El formado es el proceso de poner la mezcla uniformemente mezclada en un troquel y presionarla en un parisón con cierta forma, tamaño y densidad. Los métodos comúnmente utilizados para la formación incluyen la formación en prensa a temperatura ambiente y la formación en prensa con calor. Los lubricantes de metalurgia de polvos Tianshi pueden reducir efectivamente la fricción interna y externa, reducir la pérdida de presión de prensado, aumentar la densidad del compacto y, durante el proceso de desmoldeo, pueden reducir la fuerza de desmoldeo y prolongar la vida útil del molde, de modo que las piezas tener un mejor acabado superficial.
Introducción del producto
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Pieza sinterizada PM con hexágono interior |
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Artículo |
Material |
Proceso de producción |
Temperatura de sinterización |
Moho |
Costumbre |
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Zócalo hexagonal |
440c |
Moldeo por inyección de metales |
1550 grados |
Para ser personalizado |
Sí |
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Composición química |
C :0.95-1.20 Si: Menor o igual a 1.00 Mn: Menor o igual a 1.00 S : Menor o igual a 0.030 P : Menor o igual a 0.035 Cr:16.00-18.00 Ni:permitido contener Menor o igual a 0.60 |
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Materiales disponibles |
Acero inoxidable bajo en carbono, aleación de titanio (Ti, TC4), aleación de cobre, aleación de tungsteno, aleación dura, aleación de alta temperatura (718, 713) |
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Ventajas del producto
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Suavidad |
Precisión dimensional |
Densidad del producto |
Tratamiento de apariencia |
peso apropiado |
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Rugosidad 1-5μm |
（±{{0}}.1 por ciento -±0.5 por ciento ） |
92-95 por ciento |
reflejo del espejo
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0.03g-400g） |
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Propiedades mecánicas |
Dureza: recocido, Menor o igual a 269HB; Temple y revenido, mayor o igual a 58HRC Comportamiento mecánico: Tensión interna (250 N/mm2) Resistencia a la tracción (560 N/mm2) EL(18 por ciento) HB(250) |
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Tratamiento térmico |
1) Recocido, enfriamiento lento a 800-920 grado; 2) Enfriamiento, enfriamiento de aceite a 1010-1070 grados; 3) Templado, enfriamiento rápido a 100-180 grado. [1] 4. Temperatura de precalentamiento, 649 grados -816 grados. |
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Flujo del proceso
¿Cuál es el proceso de producción de la pulvimetalurgia? La tecnología de pulvimetalurgia se ha desarrollado rápidamente y, con la aparición continua de nuevos procesos de producción y equipos técnicos, se ha convertido en una parte importante de la industria moderna. El proceso de producción de la pulvimetalurgia se puede dividir en cinco etapas: fabricación de polvo → mezcla → formación → sinterización → postratamiento.
1. Fresado:
La pulverización es el proceso de convertir las materias primas en polvo. Los métodos comunes de pulverización incluyen el método de reducción de óxido, el método de atomización, el método de electrólisis, el método de electrodo giratorio y el método de trituración mecánica.
2. Mezcla:
La mezcla es el proceso de mezclar varios polvos requeridos en una cierta proporción y homogeneizarlos para hacer polvos en blanco. El método de mezcla se divide en tres tipos: tipo seco, tipo semiseco y tipo húmedo. Durante el proceso de mezcla previa del polvo, debido a la diferente gravedad específica de las partículas de los diferentes componentes, se producirá segregación durante el proceso de mezcla del polvo. El aglutinante de pulvimetalurgia de Tianshi puede mejorar efectivamente la segregación. Debido a los diferentes tamaños de partículas y la distribución desigual en el polvo, la porosidad aumentará fácilmente. , el aglutinante puede hacer que las partículas se distribuyan razonablemente, llene los poros y mejore la fuerza compacta.
3. Formación:
El formado es el proceso de poner la mezcla uniformemente mezclada en un troquel y presionarla en un parisón con cierta forma, tamaño y densidad. Los métodos comúnmente utilizados para la formación incluyen la formación en prensa a temperatura ambiente y la formación en prensa con calor. Los lubricantes de metalurgia de polvos Tianshi pueden reducir efectivamente la fricción interna y externa, reducir la pérdida de presión de prensado, aumentar la densidad del compacto y, durante el proceso de desmoldeo, pueden reducir la fuerza de desmoldeo y prolongar la vida útil del molde, de modo que las piezas tener un mejor acabado superficial.
4. Sinterización:
La sinterización es el proceso de difusión, soldadura y recristalización entre las partículas de parisón a través de la sinterización, de modo que las partículas de polvo se sueldan firmemente entre sí, los poros se reducen, la densidad aumenta y, finalmente, se obtiene una "combinación de cristales", así El proceso de obtener ciertas propiedades físicas y mecánicas requeridas.
5. Posprocesamiento: los productos de pulvimetalurgia se pueden usar directamente después de la sinterización; pero cuando los requisitos de rendimiento del producto son altos, a menudo se requiere un procesamiento posterior. Los métodos de posprocesamiento comúnmente utilizados son los siguientes:
1. Conformación: coloque las piezas sinterizadas en un molde de conformación similar a la estructura del troquel y realice otra presión en la prensa para mejorar la precisión dimensional de las piezas y reducir la rugosidad de la superficie de las piezas, que se utiliza para eliminar el proceso de sinterización . La ligera deformación causada por ella.
2. Inmersión en aceite: el proceso de colocar las piezas en aceite caliente a 100~200 grados o hacer que el aceite penetre en los poros de las piezas en polvo al vacío. Las piezas empapadas en aceite pueden mejorar la resistencia al desgaste y evitar que se oxiden.
3. Tratamiento con vapor: las piezas a base de hierro se tratan con vapor de agua a 500~600 grados para formar una película de óxido dura y densa en las superficies interna y externa de las piezas, lo que mejora la resistencia al desgaste de las piezas y evita que se oxiden. .
4. Tratamiento de vulcanización: coloque las piezas en un tanque de azufre fundido a 120 grados, sáquelas después de más de diez minutos y vuelva a calentar a 720 grados bajo la protección de hidrógeno para que los poros en la superficie de las piezas formen sulfuros. El tratamiento de vulcanización puede mejorar en gran medida la reducción de la fricción y el rendimiento del procesamiento de las piezas.
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