Fundición de inversión de sol de sílice marina

Cuando se usa cera para hacer patrones, la fundición de inversión también se denomina "fundición a la cera perdida". La fundición de inversión generalmente se refiere a hacer un patrón en un material fusible, recubrir la superficie del patrón con varias capas de material refractario para hacer una carcasa de molde y luego fundir el patrón fuera de la carcasa del molde para obtener un molde sin superficie de separación. Una solución de fundición que se puede llenar con arena. Debido a que los patrones se fabrican ampliamente con materiales cerosos, la fundición de inversión a menudo se denomina "fundición a la cera perdida".

Los tipos de aleaciones que se pueden producir mediante fundición de inversión son acero al carbono, acero aleado, aleaciones resistentes al calor, acero inoxidable, aleaciones de precisión, aleaciones de imanes permanentes, aleaciones para cojinetes, aleaciones de cobre, aleaciones de aluminio, aleaciones de titanio y hierro dúctil, sílice marino fundición de inversión sol Espera.

Descripción del producto

Situación básica de la fundición de inversión de sol de sílice marino

1. Estándares de implementación: La empresa implementa estrictamente las certificaciones ISO9001 y TS 16949.

2. Normas de materiales del producto: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Procesos principales: fundición de arena, fundición de inversión de sol de sílice, fundición de inversión de vidrio de agua, fundición de cáscara, desbarbado, chorro de arena, mecanizado, tratamiento térmico, prueba de fugas, tratamiento de superficie, etc.

4. Materiales disponibles:

El acero con alto contenido de manganeso, el acero con alto contenido de cromo, el acero con alto contenido de níquel, el acero al carbono, el acero aleado, el acero inoxidable, el hierro gris, el hierro fundido, el acero fundido, el aluminio fundido, el cobre fundido, etc. se pueden personalizar de acuerdo con los requisitos del cliente.

Proceso de fundición de inversión

La forma de las fundiciones de inversión es generalmente más compleja, el diámetro mínimo de los orificios que se pueden moldear en las piezas fundidas puede llegar a {{0}},5 mm y el grosor mínimo de la pared de las piezas fundidas es de 0,3 mm. En la producción, algunas partes que originalmente estaban compuestas por varias partes pueden diseñarse en partes integrales cambiando la estructura de las partes y moldeándolas directamente mediante fundición de inversión, para ahorrar tiempo de procesamiento y consumo de materiales metálicos, y hacer que la estructura de la parte sea más preciso. ser razonable

El peso de las fundiciones de inversión es principalmente diez décimas de ganado (desde unos pocos gramos hasta más de diez kilogramos, generalmente no más de 25 kilogramos), y es más problemático usar el método de fundición de inversión para producir fundiciones demasiado pesadas.

El proceso de fundición de inversión de sol de sílice marino es más complicado y difícil de controlar, y los materiales utilizados y consumidos son más caros, por lo que es adecuado para la producción de piezas pequeñas con formas complejas, requisitos de alta precisión u otros procesos difíciles de realizar. , como turbinas, álabes de motor, etc.

1. Ventajas

La precisión dimensional de las fundiciones de inversión es relativamente alta, alcanzando generalmente CT4-6 (CT10~13 para fundición en arena y CT5~7 para fundición a presión). Por supuesto, debido al complejo proceso de fundición por inversión, existen muchos factores que afectan la precisión dimensional de las piezas fundidas, como la contracción del material del molde, la deformación del molde por inversión, el cambio lineal de la carcasa durante el calentamiento y proceso de enfriamiento, la tasa de contracción de la aleación y la deformación de la pieza fundida durante el proceso de solidificación, etc., por lo que la precisión dimensional de las piezas fundidas ordinarias es alta, pero su consistencia aún debe mejorarse (la consistencia dimensional de las piezas fundidas utilizando medio y las ceras de alta temperatura se mejoran mucho).

Cuando se presiona el molde de revestimiento, se usa un molde con un alto acabado superficial de la cavidad, por lo que el acabado superficial del molde de revestimiento también es relativamente alto. Además, la carcasa está hecha de un aglutinante especial resistente a altas temperaturas y pintura refractaria preparada con materiales refractarios, que se recubre y se cuelga en el molde de inversión, y la superficie interna de la cavidad que está en contacto directo con el metal fundido tiene una alta suavidad. Por lo tanto, el acabado superficial de las fundiciones de inversión es más alto que el de las fundiciones generales, alcanzando Ra.1.6~3.2μm.

La mayor ventaja de la fundición de inversión es que las fundiciones de inversión tienen una alta precisión dimensional y un acabado superficial, por lo que se puede reducir el trabajo de mecanizado, solo deje un pequeño margen de mecanizado en piezas con requisitos más altos, e incluso algunas piezas fundidas. utilizado sin mecanizar. Se puede ver que el método de fundición a la cera perdida puede ahorrar una gran cantidad de equipos de máquinas herramienta y tiempo de procesamiento, y ahorrar en gran medida materias primas metálicas.

Otra ventaja del método de microfundición es que puede moldear fundiciones complejas de varias aleaciones, especialmente fundiciones de superaleaciones. Por ejemplo, el álabe de un motor a reacción tiene un contorno aerodinámico y una cavidad interior para refrigeración, que difícilmente puede formarse mediante mecanizado. El proceso de fundición por inversión no solo puede lograr la producción en masa y garantizar la consistencia de las piezas fundidas, sino también evitar la concentración de tensión de las líneas de cuchillas residuales después del mecanizado.

2. Fabricación

El primer proceso de producción de fundición de inversión es fabricar el molde de inversión. El molde de inversión se utiliza para formar el modelo de la cavidad en la cubierta refractaria. Por lo tanto, para obtener piezas fundidas con alta precisión dimensional y acabado superficial, el propio molde de revestimiento debe tener un tamaño elevado. Precisión y acabado superficial. Además, el rendimiento del propio molde de inversión también debería hacer que los procesos posteriores, como la fabricación de carcasas, sean lo más simples posible. Para obtener el molde de revestimiento con los requisitos de alta calidad mencionados anteriormente, además de tener una buena forma de prensado (el molde para prensar el molde de revestimiento), también es necesario seleccionar el material de moldeo adecuado (denominado molde material) y un proceso de moldeo razonable.

3. Material del molde

El rendimiento del material de moldeo no solo debe garantizar la producción conveniente de moldes de inversión con dimensiones precisas y alto acabado superficial, buena resistencia y peso ligero, sino también crear condiciones para la fabricación de carcasas de moldes y buenas piezas fundidas. Los materiales de moldeo se preparan generalmente con cera, resina natural y plástico (resina sintética). Todos los materiales de molde preparados principalmente con materiales de cera se denominan materiales de molde a base de cera y su punto de fusión es bajo a 60-70 grados C; todos los materiales de molde preparados principalmente con resinas naturales se denominan materiales de molde a base de resina, con un punto de fusión ligeramente más alto, alrededor de 70 ~ 120 grados.

4. Preparación y reciclaje

(1) Preparación del material del molde

El propósito de preparar el material del molde es mezclar las diversas materias primas que componen el material del molde en un cuerpo uniforme y hacer que el estado del material del molde cumpla con los requisitos de la inversión de prensado.

Durante la preparación, el método de calentamiento se usa principalmente para derretir y mezclar varias materias primas en un todo, y luego, bajo la condición de enfriamiento, el material del molde se agita vigorosamente para convertir el material del molde en un estado de pasta para prensado y revestimiento. A veces, el material del molde se funde en un líquido y el molde de inversión se vierte directamente.

(2) Recuperación de material de molde

Cuando se utilizan materiales de molde a base de resina, debido a los requisitos de alta calidad de los moldes de inversión, los nuevos materiales se utilizan principalmente para preparar moldes de inversión para materiales de molde para piezas fundidas a presión. El material del molde recuperado después del desmoldeo se utiliza para fabricar el molde de inversión del sistema de vertido y elevación después de volver a fundir y filtrar.

Cuando se utilizan materiales de molde a base de cera, el material de molde obtenido después del desmoldeo se puede reciclar y utilizar para fabricar nuevos moldes de inversión. Sin embargo, cuando se recicla, el rendimiento del material del molde se deteriorará, aumentará la fragilidad, aumentará el contenido de cenizas, disminuirá la fluidez, aumentará la tasa de contracción y el color cambiará de blanco a marrón, lo que se relaciona principalmente al deterioro del ácido esteárico en el material del molde. Por lo tanto, para restaurar el rendimiento original del material del molde antiguo tanto como sea posible, es necesario eliminar la sal de jabón del material del molde antiguo. Los métodos comúnmente utilizados incluyen el tratamiento con ácido clorhídrico (ácido sulfúrico), el tratamiento con arcilla activada y la recuperación electrolítica.

5. Montaje de fabricación

(1) Fabricación de moldes de revestimiento

En la producción, el método de prensar el material del molde de pasta en el molde se usa principalmente para fabricar el molde de revestimiento. Antes de prensar el revestimiento, se debe aplicar una capa delgada de agente antiadherente a la superficie del grabado en relieve para que el revestimiento pueda retirarse del grabado en relieve. Al prensar materiales de moldeo a base de cera, el agente de separación puede ser aceite de motor, trementina, etc.; al prensar materiales de moldeo a base de resina, a menudo se usa una mezcla de aceite de sésamo y alcohol o aceite de silicona como agente de separación. Cuanto más delgada sea la capa del agente de separación, mejor, de modo que el molde de revestimiento pueda replicar mejor la superficie del estampado y mejorar el acabado superficial del molde de revestimiento. Hay tres métodos para prensar la inversión, el método de presurización del émbolo, el método de presión de aire y el método de presurización del pistón.

(2) Montaje del molde de revestimiento

El montaje del molde de inversión consiste en combinar el molde de inversión que forma la pieza fundida y el molde de inversión que forma el sistema vertical de entrada. Hay dos métodos principales:

①Método de soldadura Use un soldador en forma de hoja para derretir la parte de conexión del revestimiento para soldar el revestimiento. Este método es más común.

②Método de montaje mecánico En la producción en masa de pequeñas piezas fundidas, los módulos de combinación de métodos de montaje mecánico han sido ampliamente adoptados en el extranjero. El uso de este módulo puede mejorar en gran medida la combinación y la eficiencia de los módulos, y también se han mejorado las condiciones de trabajo.

6. Fabricación de carcasas

Los moldes de fundición de inversión se pueden dividir en dos tipos: tipo sólido y carcasa multicapa.

Después de sumergir el módulo con pintura refractaria, espolvorear el material refractario en forma de material, y luego secarlo y endurecerlo. Esto se repite muchas veces hasta que el revestimiento refractario alcance el espesor requerido, formando así una capa de varias capas en el módulo. , por lo general, se estaciona durante un período de tiempo para que se endurezca por completo, y luego se funde el módulo y se obtiene una capa de múltiples capas.

Algunas conchas multicapa deben encajonarse y rellenarse con arena; algunos no lo hacen y se pueden verter directamente después de asar.

Cuando se funde el revestimiento, la cubierta estará bajo la presión del volumen creciente del material del molde fundido; durante la cocción y el vertido, las diversas partes del proyectil tendrán una expansión y contracción desiguales y restringidas mutuamente. Por lo tanto, el metal también puede reaccionar químicamente a alta temperatura con el material de la carcasa del molde. Por lo tanto, existen ciertos requisitos de rendimiento para la carcasa, como una pequeña tasa de expansión y tasa de contracción; alta resistencia mecánica, resistencia al choque térmico, refractariedad y estabilidad química a alta temperatura; el caparazón también debe tener cierta permeabilidad al aire, de modo que el gas en el caparazón pueda escapar sin problemas cuando se vierte. Todos ellos están relacionados con los materiales refractarios, los aglutinantes y los procesos utilizados para fabricar la carcasa.

7. Materiales

Los materiales utilizados para fabricar la carcasa se pueden dividir en dos tipos, uno se utiliza para formar directamente la carcasa, como materiales refractarios, aglutinantes, etc.; el otro se utiliza para obtener caparazones de alta calidad, simplificar operaciones y mejorar procesos. materiales, como fundentes, endurecedores, tensioactivos, etc.

(1) material refractario

Los refractarios utilizados en la fundición de inversión son principalmente cuarzo y corindón, así como refractarios de silicato de aluminio, como arcilla refractaria, bauxita, piedras preciosas de coque, etc. A veces también se utilizan circón, magnesia (MgO), etc.

(2) Carpeta

El aglutinante más común utilizado en la fundición de inversión es la solución coloidal de ácido silícico (denominada sol de ácido silícico), como el hidrolizado de silicato de etilo, el vidrio soluble y el sol de sílice. Las sustancias que los componen son principalmente ácido silícico (H2SiO3) y disolventes, y en ocasiones estabilizadores, como el NaOH en sol de sílice.

El hidrolizado de silicato de etilo es el aglutinante más antiguo y más común utilizado en la fundición en molde de sol de ácido silícico obtenido por hidrólisis del silicato de etilo; la carcasa del vaso de agua se deforma y agrieta fácilmente, y la precisión dimensional y el acabado de la superficie son deficientes. Sin embargo, en nuestro país, cuando la precisión de la producción requiere fundiciones de acero al carbono y fundiciones de aleaciones no ferrosas con un punto de fusión más bajo, el vidrio soluble todavía se usa ampliamente en la producción; el sol de sílice tiene buena estabilidad, se puede almacenar durante mucho tiempo y no es necesario utilizarlo para fabricar conchas. Endurecedor especial, pero la humectación del molde de inversión por sol de sílice es ligeramente pobre, y el proceso de endurecimiento de la carcasa es un proceso de secado, que lleva mucho tiempo.

8. Proceso de elaboración de la concha

Los principales procesos y procesos en el proceso de elaboración de la concha son:

(1) Desengrasado y desengrasado de módulos

Para mejorar la capacidad del revestimiento para humedecer la superficie del módulo, es necesario eliminar la mancha de aceite de la superficie del módulo cuando se utiliza el material de moldeo a base de cera para hacer el molde de inversión.

(2) Aplicar pintura y arena en el módulo.

Antes de pintar y colgar la pintura, la pintura debe agitarse uniformemente para reducir la precipitación de materiales refractarios en el balde de pintura tanto como sea posible, y la viscosidad o gravedad específica de la pintura debe ajustarse para que la pintura pueda llenar y humedecer el Molde de inversión bien. El módulo se sumerge en la pintura y se agita hacia arriba y hacia abajo, de modo que la pintura pueda humedecer bien el molde de revestimiento y cubrir uniformemente la superficie del módulo. Después de aplicar la pintura, se puede realizar el lijado.

(3) Secado y endurecimiento de la cáscara.

Después de recubrir cada capa de caparazón, debe secarse y endurecerse, de modo que el aglutinante en el recubrimiento cambie de sol a gelatina y gel, y conecte los materiales refractarios entre sí.

(4) Pérdida de inversión en carcasa automoldeada

Una vez que la carcasa se haya endurecido por completo, el módulo debe derretirse de la carcasa. Debido a que el módulo generalmente está hecho de material de molde a base de cera, este proceso también se denomina desparafinado. De acuerdo con los diferentes métodos de calentamiento, existen muchos métodos de desparafinado, el método de agua caliente y el mismo método de vapor a presión se utilizan más.

(5) cáscara asada

Si se requiere moldeo (relleno de arena) para el vertido, antes de la cocción, la carcasa desmoldeada debe enterrarse en la arena en la caja y luego cargarse en el horno para la cocción. Si la resistencia a altas temperaturas de la carcasa es alta y no se requiere fundición, la carcasa desmoldeada se puede enviar directamente al horno para tostarla. Durante el tostado, la temperatura del horno aumenta gradualmente y la cáscara se calienta a 800-1000 grados C y se mantiene durante un período de tiempo antes de verter.

9. Verter

Los métodos de vertido comúnmente utilizados en la fundición de inversión son:

(1) Existen los siguientes tipos de métodos de fundición por gravedad térmica.

Esta es la forma de fundición más utilizada, es decir, después de retirar la cáscara del tostador, se funde a alta temperatura. En este momento, el metal se enfría lentamente en la carcasa del molde y el molde se puede llenar con gran fluidez, por lo que la fundición puede reproducir bien la forma de la cavidad y mejorar la precisión de la fundición. Sin embargo, el enfriamiento lento de la fundición en el molde caliente provocará granos gruesos, lo que reduce las propiedades mecánicas de la fundición. Al fundir piezas de fundición de acero al carbono, la superficie de la pieza fundida que se enfría más lentamente también es propensa a la oxidación y descarburación, lo que reduce la dureza de la superficie, el acabado y la precisión dimensional de la pieza fundida.

(2) fundición de succión al vacío

Coloque la carcasa del molde en la caja de fundición al vacío y succione el gas en la cavidad del molde a través de los pequeños poros de la carcasa del molde, de modo que el metal líquido pueda llenar mejor la cavidad del molde, copiar la forma de la cavidad del molde, mejorar la fundición Precisión, prevención de poros, defectos de vertido insuficientes. La ley se ha aplicado en el extranjero.

(3) Cristalización bajo presión

Coloque la cáscara en el tanque de presión para verter. Después del final, el tanque de presión se cierra inmediatamente y se introduce aire a alta presión o gas inerte en el tanque para solidificar la fundición bajo presión para aumentar la densidad de la fundición. La presión máxima en el exterior ha llegado a 150atm.

4) Cristalización direccional (solidificación direccional)

Algunas fundiciones de inversión, como palas de turbinas, acero magnético, etc., si su estructura cristalina son cristales columnares dispuestos en una dirección determinada, su rendimiento de trabajo puede mejorarse en gran medida, por lo que la tecnología de cristalización direccional de la fundición de inversión se desarrolla rápidamente.

10. Limpieza de fundición

(1) Los principales contenidos de la limpieza de fundición de inversión son:

1) Retire la carcasa de la fundición;

2) Retire la fundición del sistema de vertido;

3) Retire el refractario de la carcasa adherido a la fundición;

4) Limpieza de piezas fundidas después del tratamiento térmico, como descascarillado, residuos de bordes y compuertas de corte, etc.

(2) Las tareas del diseño del proceso de microfundición son:

1) Analizar la capacidad de fabricación de la estructura de fundición;

2) Seleccione un plan de proceso razonable, determine los parámetros relevantes del proceso de fundición y dibuje el diagrama de fundición sobre la base de lo anterior;

3) Diseñar el sistema de vertido y determinar la estructura del módulo.

Cabe señalar aquí que al considerar los tres aspectos anteriores, la base principal sigue siendo los principios básicos del proceso general de fundición, especialmente al determinar el plan del proceso y los parámetros del proceso (como filete de fundición, margen de mecanizado, costillas de proceso, etc.). ), excepto que los datos específicos son ligeramente diferentes debido a las características tecnológicas de la fundición a la cera perdida, el principio de diseño es exactamente el mismo que el de la fundición en arena.

La tarea y la importancia del diseño del proceso de microfundición

La fundición de inversión es un proceso de fundición con menos o ningún corte. También se le llamó fundición a la cera perdida en el pasado. Debido a que las piezas fundidas producidas por el proceso de fundición por inversión son mejores que otros métodos de fundición en términos de precisión dimensional y calidad de la superficie. Además, el método de fundición por inversión puede completar la producción de algunas piezas fundidas complejas y difíciles de procesar, por lo que es muy apreciado por las empresas. .

Con respecto al proceso de inversión de fundición, el diseño del proceso de inversión de fundición es uno de los eslabones más importantes en todo el proceso de inversión de fundición. Este enlace tiene un gran factor de dificultad técnica y juega un papel muy importante en todo el proceso de fundición de inversión. Este vínculo se debe principalmente a algunas personas profesionales y técnicas.

Al igual que otros diseños de procesos de fundición, las tareas de diseño del proceso de fundición por inversión son: a. De acuerdo con los requisitos específicos, analice la artesanía de la estructura de fundición; b. Planifique un plan de proceso razonable, determine los parámetros relevantes del proceso de fundición y dibuje el diagrama de fundición sobre esta base. ; C. Diseñar el sistema de vertido y determinar la estructura del módulo. Excepto por los datos específicos debido a las características de proceso ligeramente diferentes de la fundición de inversión, el principio de diseño es exactamente el mismo que el de la fundición en arena.

Dado que el enlace de diseño del proceso de fundición de inversión es de gran importancia para todo el proceso de fundición, y este enlace tiene requisitos muy altos sobre la calidad de los propios diseñadores, las empresas deben prestar mucha atención a este enlace.

11. Tendencia de desarrollo

La fundición es uno de los procesos básicos de la industria de fabricación de maquinaria moderna, por lo que el desarrollo de la industria de fundición marca la fortaleza productiva de un país. mi país se ha convertido en uno de los países de maquinaria de fundición más grandes del mundo y ha logrado grandes logros en la industria de fabricación de maquinaria de fundición.

Durante el período del "Octavo Plan Quinquenal", la fabricación de maquinaria de fundición fue muy valorada por el antiguo Ministerio de Servicios Eléctricos y Mecánicos, que invirtió el mayor préstamo especial de transformación técnica y gastos de investigación desde la fundación de la República Popular China, que apoyó el desarrollo y desarrollo de productos en la industria de maquinaria de fundición. "Fabricación de granalladoras a gran escala", "máquinas de moldeo por inyección sin caja de partición vertical", "desarrollo de equipos de reciclaje de arena de silicato de sodio", "equipos de fundición de moldes de metal", etc., se han desarrollado y aplicado uno tras otro.

Durante el período del "Noveno Plan Quinquenal", la industria de maquinaria de fundición ha emprendido y establecido la tarea de "conjuntos completos de tecnologías y equipos para el modelado y limpieza refinados y eficientes de piezas de fundición de automóviles", y "desarrollo y desarrollo de alta La eficiencia de las líneas de limpieza por granallado continuo para bloques de cilindros también ha logrado un éxito completo. En 1999, completó el éxito del proyecto nacional de línea de moldeo por punzonado de gas de alto nivel.

Durante el período del "Décimo Plan Quinquenal", el crecimiento anual promedio de los principales indicadores económicos de la industria de maquinaria de fundición fue más del 30 por ciento, que fue más alto que el nivel de crecimiento promedio de la industria de máquinas herramienta. Mantener un alto nivel de ventas en el mercado. Además, el conjunto completo de equipos de fundición en arena de resina básicamente puede satisfacer las necesidades del mercado interno, cambiando la situación de depender de las importaciones en el pasado; ha podido producir una línea de producción de fundición automática de alto nivel, alcanzando un nivel que puede reemplazar parcialmente las importaciones y resolver parcialmente el problema de los motores de automóviles. También se importan bloques de cilindros, culatas y otros espacios en blanco de fundición; La máquina automática de fabricación de núcleos de alto nivel, la máquina automática de limpieza de fundición, el procesador automático de arena, la máquina automática grande de fundición a presión y el equipo de fundición de precisión y otra maquinaria de fundición básicamente se pueden producir en China. . Debe decirse que el nivel de producto de la industria de maquinaria de fundición ha mejorado mucho durante el período del "Décimo Plan Quinquenal", sentando una buena base para el desarrollo futuro de la industria de maquinaria de fundición de China en el futuro.

Durante el período del "Undécimo Plan Quinquenal", estimulado por la gran demanda del mercado, la industria de la fundición continuará manteniendo una tasa de crecimiento relativamente alta. Dado que el nivel técnico de los productos de maquinaria de fundición aún está lejos de la demanda del mercado, existe un gran potencial de desarrollo y espacio para la expansión en el desarrollo de la industria, lo que brinda oportunidades para el rápido crecimiento de la industria de maquinaria de fundición. (Fuente: Jiangyin Linxing Stainless Steel Products Co., Ltd.)

12. Base principal

Al considerar los tres aspectos anteriores, la base principal sigue siendo los principios básicos del proceso de fundición general, especialmente al determinar el plan del proceso y los parámetros del proceso (como el filete de fundición, el ángulo de desmoldeo, el margen de mecanizado, las nervaduras del proceso, etc.), Excepto los datos específicos son ligeramente diferentes debido a las características tecnológicas de la fundición de inversión, el principio de diseño es exactamente el mismo que el de la fundición en arena.

13. Ventajas nacionales

La tecnología de la información es muy importante para el desarrollo de todos los ámbitos de la vida, especialmente para el desarrollo de la industria de moldes de fundición a presión. Desarrollar y hacer un buen uso de los recursos de información, de modo que las actividades de producción y operación puedan realizarse con alta calidad y alta eficiencia con la ayuda del procesamiento oportuno y la circulación fluida de la información. , con el fin de hacer que la industria se desarrolle mejor y más rápido.

Desde la perspectiva de la política macro del país, el desarrollo de la industria y la capacidad del mercado nacional e internacional, los mercados nacionales e internacionales para moldes de fundición de inversión complejos y de precisión a gran escala y moldes de fundición a presión son muy grandes. Solo el gigante mundial de la industria automotriz Chrysler está buscando a China en China. El pedido de moldes para el diseño de moldes y la intención de fabricación es de 300 millones de yuanes. Siempre que el equipo técnico de la empresa cooperativa sea fuerte, es posible obtener el pedido. Al mismo tiempo, los moldes de fundición de inversión de mi país están hechos de materiales exquisitos, bien hechos, de alta precisión dimensional y cumplen con los requisitos estándar del cliente. La vida útil y la calidad de fundición han alcanzado el nivel avanzado internacional y, al mismo tiempo, tienen ventajas de precio evidentes.

14. Mercados de ultramar

Los moldes de fundición de inversión exportados por mi país se concentran en Europa, América del Norte, Japón, Corea del Sur y otros lugares, y los moldes de exportación de algunas empresas han representado más del 30 por ciento del valor total de producción. Invertir en proyectos de moldes de precisión de gran envergadura tiene bases teóricas y prácticas, para no quedar a ciegas, y es posible obtener mejores beneficios.

Proceso posterior a la fundición

1. Tratamiento térmico: recocido, carbonización, templado, templado, normalizado, templado superficial

2. Equipos de procesamiento: CNC, WEDM, torno, fresadora, perforadora, amoladora, etc.;

3. Tratamiento de superficie: pulverización de polvo, cromado, pintura, arenado, niquelado, galvanizado, ennegrecido, pulido, pavonado, etc.

Moldes y accesorios de inspección

1. Vida útil del molde: generalmente semipermanente. (excepto por la pérdida de espuma).

2. Plazo de entrega del molde: 10-25 días, (según la estructura del producto y el tamaño del producto).

3. Mantenimiento de herramientas y moldes: Zhongwei es responsable de las piezas de precisión.

Control de calidad

1. Control de calidad: la tasa de defectos es inferior al 0.1 por ciento.

2. Las muestras y la ejecución de prueba se inspeccionarán al 100 % durante la producción y antes del envío, la inspección de muestras para la producción en masa de acuerdo con los estándares ISDO o los requisitos del cliente.

3. Equipo de prueba: detección de fallas, analizador de espectro, analizador de imagen dorada, máquina de medición de tres coordenadas, equipo de prueba de dureza, máquina de prueba de tracción;

4. Proporcionar servicio postventa.

5. La calidad se puede rastrear.