Fundición con pérdida de cera de aleación de titanio con cuchilla ultrasónica

Diseño y fabricación de moldes: basándose en los dibujos de diseño de la cuchilla ultrasónica, se diseñan moldes precisos utilizando tecnología CAD/CAM. El diseño del molde debe tener en cuenta factores como la tasa de contracción del molde de cera y el método de desmoldeo para garantizar la precisión dimensional de la hoja fundida final. Utilizamos tecnologías avanzadas como el mecanizado CNC para fabricar moldes, asegurando la calidad de la superficie y la precisión dimensional de los moldes.

Selección y preparación de materiales de cera: la elección de materiales de cera adecuados generalmente requiere buena fluidez, baja tasa de contracción y resistencia moderada. Caliente y derrita el material de cera para eliminar impurezas y burbujas, asegurando la pureza del material de cera.

Formación de moldes de cera: inyecte material de cera derretido en el molde y llene la cavidad del molde con presión o gravedad. Después de que el material de cera se enfríe y solidifique, abra el molde y retire el molde de cera. Recorte el molde de cera, elimine el exceso de rebabas y rebabas y garantice la calidad de la superficie y la precisión dimensional del molde de cera.

Recubrimiento: Sumerja el molde de cera en un recubrimiento especialmente diseñado para cubrir uniformemente la superficie del molde de cera con una capa de recubrimiento. Los recubrimientos generalmente están compuestos de materiales refractarios, aglutinantes y aditivos, y su desempeño afecta directamente la calidad de la carcasa. Una vez completado el revestimiento, espolvoree una capa de arena refractaria sobre la superficie del molde de cera para adherir firmemente las partículas de arena al revestimiento.

Revestimiento y secado de varias capas: repita el proceso de revestimiento y lijado para formar una capa de varias-capas. Después de cada capa de recubrimiento, es necesario secarlo para garantizar la resistencia y transpirabilidad de la carcasa. El proceso de secado debe controlar la temperatura, la humedad y el tiempo para evitar grietas o deformaciones de la carcasa del molde.

Desparafinado: Coloque la cáscara preparada en el equipo de desparafinado, caliéntela para derretir el molde de cera y déjela salir de la cáscara. El proceso de desparafinado debe garantizar que el molde de cera se derrita y descargue por completo para evitar que la cera residual afecte la calidad de la fundición.

Fusión de aleaciones de titanio: se utilizan procesos avanzados, como la fusión por inducción al vacío, para fundir materias primas de aleaciones de titanio. Durante el proceso de fusión, es necesario controlar estrictamente la temperatura, el tiempo y la atmósfera de fusión para garantizar que la composición química de la aleación de titanio sea uniforme y evitar la mezcla de impurezas.

Vertido: vierta el líquido de aleación de titanio derretido en la carcasa del molde a una temperatura y presión determinadas. El proceso de vertido debe ser rápido y fluido para evitar defectos como vertido insuficiente y porosidad. Al mismo tiempo, es necesario controlar la velocidad y la temperatura de vertido para garantizar la calidad de las piezas fundidas.

Limpieza y corte: después de que la pieza fundida se enfríe, retire la carcasa del molde y utilice procesamiento mecánico o métodos químicos para limpiar los restos de la carcasa del molde y las impurezas en la superficie de la pieza fundida. Luego, corte la pieza fundida del sistema de bebedero.

Tratamiento térmico: Se aplica tratamiento térmico a las piezas fundidas cortadas para mejorar su microestructura y propiedades mecánicas. El proceso de tratamiento térmico debe seleccionarse de acuerdo con la composición de la aleación de titanio y los requisitos del uso de la fundición. Los métodos comunes de tratamiento térmico incluyen tratamiento con solución, tratamiento de envejecimiento, etc.

Procesamiento mecánico y tratamiento de superficies: de acuerdo con los requisitos de diseño de los cabezales de corte ultrasónicos, se realizan procesamientos mecánicos como torneado, fresado, rectificado, etc. en piezas fundidas para lograr la precisión dimensional y la rugosidad de la superficie requeridas. Finalmente, se deben realizar tratamientos superficiales como pulido, pasivación, etc. en el cabezal de corte para mejorar la calidad de la superficie y la resistencia a la corrosión.

Pruebas de precisión dimensional: utilice equipos de medición de alta-precisión, como instrumentos de medición de coordenadas, para probar las dimensiones clave de los cabezales de corte ultrasónicos y garantizar que cumplan con los requisitos de diseño. Los elementos de prueba incluyen la longitud, diámetro, ángulo, etc. del cabezal de corte.

Inspección de la calidad de la superficie: se utilizan microscopios ópticos, medidores de rugosidad de la superficie y otros equipos para inspeccionar la calidad de la superficie del cabezal de corte, verificando si hay defectos como grietas, poros, agujeros de arena y si la rugosidad de la superficie cumple con los requisitos.

Pruebas de rendimiento mecánico: las propiedades mecánicas del cabezal de corte se prueban mediante métodos como pruebas de tracción y pruebas de dureza para garantizar que tenga suficiente resistencia y tenacidad.

Pruebas de biocompatibilidad: realice pruebas de contacto entre la muestra de la hoja y células o tejidos humanos para detectar si causará citotoxicidad, reacciones inmunes, etc., para garantizar que la biocompatibilidad de la hoja cumpla con los requisitos.