El proceso de productos de moldeo por inyección de polvo metálico (MIM)

El proceso de productos de moldeo por inyección de polvo metálico (MIM)

Polvo más aglutinante → mezcla → granulación → moldeo por inyección → desengrasado (horno de desengrasado MIM) → sinterizado (horno de sinterizado MIM) → tratamiento posterior → formación de productos. En el proceso de producción de piezas de aleación dura MIM, la selección de materiales y el control de operación inadecuados en cualquier etapa pueden causar defectos en las piezas de aleación dura. Entonces, ¿cómo evitar tales defectos?

1. Proceso de selección de polvo. Además de cumplir con los requisitos básicos, como la distribución del tamaño de las partículas y el tamaño de las partículas, la pulvimetalurgia de carburo cementado MIM también requiere una alta pureza del polvo, que no se puede mezclar con impurezas. Si el polvo se mezcla con azufre, fósforo, silicio y otros elementos, estas sustancias formarán poros en el proceso de sinterización, provocando defectos en el producto.

2. El proceso de producción de la alimentación. Cuando se mezclan polvos de aleaciones duras, se requieren aglutinantes apropiados. Al mezclar, el polvo de aleación dura debe mezclarse completamente con el aglutinante. El proceso de mezcla debe controlar estrictamente la temperatura para evitar la volatilización y la distribución desigual del aglutinante, para que la mezcla tenga buenas propiedades reológicas y valores de viscosidad después de ser alimentada, y para evitar defectos en el futuro.

3. El proceso de formación de palanquillas verdes. Este es también un eslabón clave en la producción de piezas de aleación dura. Para evitar defectos en el producto, es necesario prestar atención al control razonable de la temperatura del molde, la cantidad de alimentación, la presión de inyección, la presión de retención, el tiempo de retención, la velocidad de inyección, etc. durante el proceso de inyección, lo que puede evitar efectivamente la aparición de defectos en la inyección verde.

4. Proceso de desengrasado. Durante el proceso de desengrasado de palanquillas de aleación dura, si la tasa de aumento de temperatura del horno de desengrasado es demasiado rápida, se producirán grietas y defectos en las piezas de aleación dura. El método de aumento gradual de la temperatura se puede utilizar para desengrasar.

5. Proceso de sinterización. La densidad de las aleaciones duras es alta y, durante la sinterización en fase líquida, los productos tienden a deformarse debido a su propia gravedad. Se pueden usar dispositivos de soporte apropiados y se pueden seleccionar materiales con índices de contracción similares como placas de soporte para productos más grandes. Además, el tiempo de sinterización en fase líquida debe minimizarse tanto como sea posible.