Fundición de inversión de sol de sílice de acero para herramientas

El acero para herramientas es un material de aleación de acero para herramientas. Se utiliza principalmente para la fabricación de diversas herramientas, como herramientas (herramientas de torneado, fresas, taladros, machos, matrices, hojas de sierra, etc.), herramientas de medición (reglas, calibradores, mandriles, calibres de bloque, plantillas, etc.) y troqueles (troqueles, troqueles de forja, etc.), moldes de fundición a presión, etc.). Tiene alta dureza y puede mantener alta dureza y dureza roja a alta temperatura, así como alta resistencia al desgaste y tenacidad adecuada.

Las herramientas hechas de acero para herramientas tienen una dureza suficientemente alta después del tratamiento térmico, como las herramientas utilizadas para el corte de metales, generalmente por encima de HRC60. La herramienta aún puede mantener una alta dureza y una buena dureza roja en condiciones de alta velocidad de corte y calentamiento a alta temperatura generadas por el mecanizado de materiales duros. El acero al carbono para herramientas y el acero aleado para herramientas generalmente mantienen una alta dureza a la temperatura de trabajo de 180 grados ~ 250 grados, y el acero para herramientas de alta velocidad a aproximadamente 600 grados. La dureza roja es una propiedad muy importante para moldes y aceros deformados en caliente para herramientas de corte de alta velocidad.

Después de más de diez años de precipitaciones, Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. tiene una gran experiencia en la producción de fundición de precisión con cera perdida de vidrio soluble, tecnología de fundición de precisión con espuma perdida, tecnología de fundición de precisión con sol de sílice y tecnología de fundición de arena con cáscara. Esperamos que los fabricantes de todo el mundo consulten y negocien negocios.

Descripción del producto

Información básica de fundición de inversión de sol de sílice de acero para herramientas

1. Estándares de implementación: La empresa implementa estrictamente las certificaciones ISO9001 y TS 16949.

2. Normas de materiales del producto: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Procesos principales: fundición de arena, fundición de inversión de sol de sílice, fundición de inversión de vidrio de agua, fundición de cáscara, desbarbado, chorro de arena, mecanizado, tratamiento térmico, prueba de fugas, tratamiento de superficie, etc.

4. Materiales disponibles:

El acero con alto contenido de manganeso, el acero con alto contenido de cromo, el acero con alto contenido de níquel, el acero al carbono, el acero aleado, el acero inoxidable, el hierro gris, el hierro fundido, el acero fundido, el aluminio fundido, el cobre fundido, etc. se pueden personalizar de acuerdo con los requisitos del cliente.

Proceso de fundición de inversión

La característica básica de Tool Steel Silica Sol Investment Casting es utilizar material fusible como patrón y material refractario como molde. La cavidad del molde se forma fundiendo el patrón antes de la colada. Ya hace 3000 años, el proceso se ha utilizado para moldear artesanías. Durante la Segunda Guerra Mundial, debido a las necesidades de la industria militar, países como Estados Unidos y el Reino Unido utilizaron el método de fundición de inversión para producir las palas estacionarias de los motores turborreactores, empujando así el proceso al campo industrial, y se ha desarrollado y desarrollado continuamente durante más de medio siglo. mejorar. La fundición de inversión de sol de sílice tiene muchos procesos de producción, desde el molde de cera, la cáscara, el vertido hasta la limpieza, es una cadena estrecha, cualquier problema en cualquier eslabón afectará directamente la formación y la calidad de la fundición final, y es necesario fortalecer el control del proceso. y la investigación.

1. La importancia del proceso de fabricación de carcasas En todos los procesos de producción, la fabricación de moldes de cera y la fabricación de carcasas de moldes son dos vínculos de proceso que reflejan las características de la fundición de inversión, que requieren una atención especial en la investigación de procesos. En los últimos años, el proceso de microfusión a nivel mundial ha logrado grandes avances en la fabricación de moldes de cera. Los productores pueden garantizar la precisión dimensional y la calidad de la superficie de los moldes de cera seleccionando los materiales de molde apropiados y utilizando equipos de proceso modernos. Al mismo tiempo, en comparación con el proceso de fabricación posterior de la fundición de inversión, la fabricación de moldes de cera es relativamente independiente y los productos no calificados pueden descartarse mediante inspección visual y medición del tamaño para evitar la producción continua y aumentar las pérdidas. Al ingresar al proceso de fabricación de la carcasa del molde, se ocultan la calidad de la superficie y la precisión dimensional relacionada con la calidad final de la fundición. Hasta que se limpie la fundición, el cambio en la calidad de la cavidad del molde se puede considerar como una "caja negra". Es imposible observar directamente el cambio de su tamaño y calidad. Solo conociendo la relación entre el proceso de fabricación y los defectos de la carcasa se puede garantizar la controlabilidad de todo el proceso de producción. Lo que es más importante es que la carcasa del molde actúa como una cavidad directa para la formación de piezas fundidas y, en última instancia, su rendimiento afecta la calidad de formación del metal líquido. Por lo tanto, se ha prestado mucha atención al proceso de fabricación de carcasas de fundición a la cera perdida. En la importante conferencia internacional de fundición de inversión, la reunión técnica anual de la Asociación Estadounidense de Fundición de Inversión (ICI), la investigación de la carcasa del molde siempre ha sido un punto candente de preocupación. Aproximadamente 1/3 de los documentos están relacionados con la carcasa del molde, lo que explica la tecnología de fabricación de la carcasa del molde La importancia del desarrollo para la fundición de inversión. En el proceso de fabricación de carcasas de fundición de inversión común internacional, la carcasa de sol de sílice ocupa una posición dominante debido a sus ventajas de protección ambiental, pero también debe enfrentar los desafíos de la feroz competencia del mercado: por un lado, necesita adaptarse a los más estrictos requisitos en las industrias aeroespacial y militar. Los requisitos de calidad de fundiciones grandes, más delgadas y más complejas; por otro lado, para una gran cantidad de productos civiles, acortar el ciclo de producción y mejorar la capacidad de respuesta del mercado también se ha convertido en una prioridad máxima.

Requisitos para el desarrollo de sol de sílice de nuevo tipo debido al desarrollo de la tecnología de capa

1. Cumplir con los requisitos de fundición de inversión compleja para carcasas de sol de sílice

Para fabricar moldes de fundición grandes, de paredes delgadas y complejos, por un lado, es necesario resolver el problema de la capacidad de fabricación de moldes, como equipos adecuados para operaciones de moldes grandes, incluidos robots de fabricación de carcasas, equipos de desparafinado, etc. Por otro lado, la carcasa final tiene requisitos más altos en términos de resistencia, resistencia a la deformación y precisión dimensional, especialmente la resistencia y la resistencia a la deformación de la carcasa son la base para realizar grandes fundiciones de inversión. Solo cuando se garantizan los requisitos de rendimiento de la carcasa y la fundición se forma correctamente, se puede mencionar más la precisión dimensional de la fundición. La resistencia de la cubierta de sol de sílice se puede dividir en resistencia a temperatura normal, resistencia a temperatura alta y resistencia residual de acuerdo con los diferentes efectos de calentamiento. La resistencia a temperatura ambiente es para garantizar la integridad de la cáscara durante el proceso de fabricación y desparafinado. La resistencia a altas temperaturas es para garantizar que la carcasa no se dañe durante el proceso de cocción y vertido. La resistencia a altas temperaturas es importante, pero se determina experimentalmente que la resistencia de la cubierta del sol de sílice puede alcanzar los 7~14MPa después de la calcinación a alta temperatura por encima de los 950 grados, superando los 6~8MPa del silicato de etilo, que puede cumplir plenamente con los requisitos de el proceso de casting de inversión. Por el contrario, con el aumento de la resistencia a altas temperaturas, también aumenta la resistencia residual, lo que dificulta la limpieza de las piezas fundidas y debe reducirse adecuadamente. En comparación con el silicato de etilo, la debilidad del molde de sol de sílice es que la resistencia a temperatura ambiente es relativamente baja, por lo que cuando el molde se vuelve más grande y más complicado, es fácil que se agriete o se deforme durante la fabricación de la carcasa y el desparafinado, lo que afecta la calidad de la superficie final de la fundición. y precisión dimensional. Por lo tanto, mejorar la resistencia a temperatura ambiente del sol de sílice se ha convertido en una tarea importante para popularizar y desarrollar el proceso de moldeo del sol de sílice, y también es un objetivo importante de investigar nuevos soles de sílice.

2. Requisitos para el desarrollo de sol de sílice para mejorar la eficiencia de la fundición a la cera perdida

En comparación con las fundiciones grandes y complejas de paredes delgadas, los productos civiles tienen requisitos más bajos en cuanto a la calidad de la fundición. Sin embargo, para estos últimos, el problema de acortar el ciclo de producción y mejorar la eficiencia de producción se ha vuelto más prominente. El proceso de gelificación del sol de sílice ordinario se basa principalmente en la deshidratación y el secado del sol de sílice, que lleva más tiempo que el del silicato de etilo endurecido químicamente. La cubierta de tipo silicato de etilo se puede endurecer en unas 2 horas por capa utilizando el secado con amoníaco, mientras que el endurecimiento final del sol de sílice suele tardar más de 12 horas, y lleva más tiempo para algunos orificios profundos y otras piezas difíciles de secar. Al mismo tiempo, debido a que la carcasa de fundición de inversión debe fabricarse en capas, cada capa debe secarse por completo para garantizar que la carcasa inferior no cause el problema de la resolubilización y el desprendimiento al sumergir el recubrimiento y el recubrimiento de inmersión en sí mismo. la humedad penetrará en la cáscara seca del interior, lo que dará como resultado un ciclo de secado general prolongado. Es un diagrama esquemático del ciclo de producción de las fundiciones de inversión de cáscara de sol de sílice en general. Se puede ver en la figura que el tiempo de fabricación de la carcasa representa más del 50 por ciento de todo el ciclo de producción de fundición. Para acortar el tiempo de entrega del producto, la parte central del problema es acortar el ciclo de fabricación de la carcasa. Los factores clave para acortar el ciclo de fabricación de conchas se pueden dividir en dos aspectos: factores internos y externos. El factor interno son principalmente las características del aglutinante, y el factor externo son las condiciones de secado.

Brindamos desarrollo conjunto y servicios personalizados integrales desde la fabricación de moldes hasta la producción de fundición de precisión, y estamos comprometidos a proporcionar fundición de precisión de alta calidad para la industria manufacturera de alta gama de China. Si tiene alguna pregunta sobre la fundición de precisión y la fundición de precisión, ¡contáctenos!

10. Vanadio (V): El vanadio es un excelente desoxidante para el acero. Agregar 0,5 por ciento de vanadio al acero puede refinar la microestructura y los granos y mejorar la resistencia y dureza. Los carburos formados por vanadio y carbono pueden mejorar la resistencia a la corrosión por hidrógeno a alta temperatura y alta presión.

11. Tungsteno (W): El tungsteno tiene un alto punto de fusión y una gran gravedad específica. Es un elemento de aleación preciosa. El tungsteno y el carbono forman carburo de tungsteno con alta dureza y resistencia al desgaste. Agregar tungsteno al acero para herramientas puede mejorar significativamente la dureza al rojo y la resistencia térmica, y puede usarse para cortar herramientas y troqueles de forja.

12. Niobio (Nb): el niobio puede refinar los granos y reducir la sensibilidad al sobrecalentamiento y la fragilidad del acero, y mejorar la resistencia, pero la plasticidad y la dureza disminuyen. Agregar niobio al acero ordinario de baja aleación puede mejorar la resistencia a la corrosión atmosférica y la corrosión por hidrógeno, nitrógeno y amoníaco a alta temperatura. El niobio mejora la soldabilidad. La adición de niobio al acero inoxidable austenítico puede prevenir la corrosión intergranular.

13. Cobalto (Co): el cobalto es un metal precioso raro, que se usa principalmente en aceros y aleaciones especiales, como aceros resistentes al calor y materiales magnéticos.

14. Cobre (Cu): El acero fundido por WISCO con mineral de Daye a menudo contiene cobre. El cobre puede mejorar la resistencia y la tenacidad, especialmente el rendimiento frente a la corrosión atmosférica. La desventaja es que es fácil producir fragilidad en caliente durante el trabajo en caliente, y la plasticidad se reduce significativamente cuando el contenido de cobre supera el 0,5 por ciento. Cuando el contenido de cobre es inferior al 0,50 por ciento, no tiene efecto sobre la soldabilidad.

15. Aluminio (Al): El aluminio es un desoxidante comúnmente utilizado en el acero. Agregar una pequeña cantidad de aluminio al acero puede refinar los granos y mejorar la resistencia al impacto, como el acero 08Al para placas delgadas de embutición profunda. El aluminio también tiene propiedades antioxidantes y anticorrosivas. La combinación de aluminio y cromo y silicio puede mejorar significativamente las propiedades de pelado a alta temperatura y la resistencia a la corrosión a alta temperatura del acero. La desventaja del aluminio es que afecta la trabajabilidad en caliente, la soldabilidad y la maquinabilidad del acero.

16. Boro (B): Agregar una pequeña cantidad de boro al acero puede mejorar la compacidad y las propiedades de laminado en caliente del acero y aumentar la resistencia.

17. Nitrógeno (N): El nitrógeno puede mejorar la resistencia, la tenacidad a baja temperatura y la soldabilidad del acero, y aumentar la sensibilidad al envejecimiento.

18. Tierras raras (Xt): Los elementos de tierras raras se refieren a los 15 elementos lantanoides con números atómicos 57-71 en la tabla periódica. Estos elementos son todos metales, pero sus óxidos son como "tierra", por lo que habitualmente se les llama tierras raras. Agregar tierras raras al acero puede cambiar la composición, la forma, la distribución y las propiedades de las inclusiones en el acero, mejorando así varias propiedades del acero, como la tenacidad, la soldabilidad y la trabajabilidad en frío. Se agregan tierras raras al acero de la reja de arado para mejorar la resistencia al desgaste.

Proceso posterior a la fundición

1. Tratamiento térmico: recocido, carbonización, templado, templado, normalizado, templado superficial

2. Equipos de procesamiento: CNC, WEDM, torno, fresadora, perforadora, amoladora, etc.;

3. Tratamiento de superficie: pulverización de polvo, cromado, pintura, arenado, niquelado, galvanizado, ennegrecido, pulido, pavonado, etc.

Moldes y accesorios de inspección

1. Vida útil del molde: generalmente semipermanente. (excepto por la pérdida de espuma).

2. Plazo de entrega del molde: 10-25 días, (según la estructura del producto y el tamaño del producto).

3. Mantenimiento de herramientas y moldes: Zhongwei es responsable de las piezas de precisión.

Control de calidad

1. Control de calidad: la tasa de defectos es inferior al 0.1 por ciento.

2. Las muestras y la ejecución de prueba se inspeccionarán al 100 % durante la producción y antes del envío, la inspección de muestras para la producción en masa de acuerdo con los estándares ISDO o los requisitos del cliente.

3. Equipo de prueba: detección de fallas, analizador de espectro, analizador de imagen dorada, máquina de medición de tres coordenadas, equipo de prueba de dureza, máquina de prueba de tracción;

4. Proporcionar servicio postventa.

5. La calidad se puede rastrear.

Solicitud

Tool Steel Silica Sol Investment Casting se utiliza para fabricar varias herramientas de corte, herramientas de medición, moldes, etc. T7 y T8 tienen alta dureza y tenacidad, y se pueden utilizar para fabricar punzones, cinceles, martillos y otras herramientas. T9, T10, T11 tienen dureza alta y tenacidad moderada, y se pueden usar para fabricar herramientas de corte como brocas, cepilladoras, machos de roscar, hojas de sierra manual y troqueles para trabajo en frío. T12 y T13 tienen alta dureza, baja tenacidad y buena resistencia al desgaste. Se pueden utilizar para fabricar herramientas de corte, como limas y raspadores, así como herramientas de medición, como calibres y juegos de muestras. El acero al carbono para herramientas debe someterse a un tratamiento térmico antes de su uso.