Componentes neumáticos de moldeo por inyección de metal

El moldeo por inyección de metal (MIM) es un proceso de forma casi neta adecuado para producir formas pequeñas y tridimensionales complejas y productos con requisitos de rendimiento especiales. En Qinhuangdao, podemos personalizar la horquilla neumática MHZ2-16D de moldeo por inyección de metal, la horquilla MHZ2-20D neumática de moldeo por inyección de metal, la guía deslizante neumática de moldeo por inyección de metal, la mesa deslizante MHZ2 de moldeo por inyección de metal, el neumático de moldeo por inyección de metal Vástago del pistón MHZ2, componentes neumáticos de moldeo por inyección de metal, como el dedo neumático MHZ2. Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. es una empresa integral que integra I+D, producción y ventas de aleación de cobre, base de hierro, base de acero inoxidable, aleación de aluminio, aleación de níquel, aleación de cobalto, aleación de tungsteno, carburo cementado y piezas estructurales de pulvimetalurgia. empresas de alta tecnología. Estamos dispuestos a lograr el desarrollo común con todos los empresarios.

Diseño del productocripcion

1. Estándares de implementación: la empresa implementa estrictamente las certificaciones ISO9001, ISO14001, IATF16949

Los productos han pasado la certificación de ROHS, FDA EU, etc.

2. Estándares de materiales del producto: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Procesos principales: moldeo por inyección de metal MIM, pulvimetalurgia PM, fundición a la cera perdida, fundición a presión de aluminio,

4. Materiales disponibles para pulvimetalurgia:

La aleación de cobre, la base de hierro, la aleación de titanio, la base de acero inoxidable, la aleación de aluminio, la aleación de níquel, la aleación de cobalto, la aleación de tungsteno, el carburo cementado, la aleación de hidroxi, el material magnético blando y la impresión 3D se pueden personalizar de acuerdo con los requisitos del cliente.

Proceso de producción

Los componentes neumáticos están involucrados en una amplia gama de productos de pulvimetalurgia. Debido al alto desarrollo de la pulvimetalurgia, algunas partes que antes se procesaban como materiales y hardware han sido reemplazadas por pulvimetalurgia, porque la velocidad de procesamiento de materiales y hardware es lenta, los costos de mano de obra son altos y no es adecuado para grandes cantidades. . Por lo tanto, la intervención de la pulvimetalurgia mejora en gran medida el ciclo de producción y el costo. El siguiente se enfoca en la aplicación del proceso MIM (moldeo por inyección de metal) en componentes neumáticos:

1 \ accesorios del cilindro del dedo: horquilla de la serie MHZ2, riel de guía, pinza

(1) Materias primas: polvo metálico (hierro, acero inoxidable 5 por ciento -8 por ciento) más aglutinante (polvo plástico 92 por ciento -95 por ciento)----mezclado---amasado{{ 7}}trituración---granulación Granulación de polvo de hierro: polvo de pulverización de aire (las partículas son redondas), polvo de pulverización de agua (forma irregular) Preparación de polvo: polvo de atomización, método de reducción, aleación mecánica, deposición de vapor, sol-gel, Síntesis de reacción de combustión espontánea, aglutinante electrolítico: ① Mejora la fluidez de las partículas de polvo, tiene lubricación y humectación, evita la aglomeración de polvo fino y puede causar la fricción de la pared del molde y la separación de fases del aglutinante de partículas de polvo en el moldeo por inyección. escenario. ② Evita la generación de embriones heterogéneos y el encogimiento y deformación en diferentes tamaños y direcciones. ③El aglutinante se puede utilizar como la columna vertebral del producto después del desengrasado. Hay un poco de aglutinante residual para mejorar la resistencia y la retención de la forma del cuerpo del embrión y formar un canal poroso, lo cual es conveniente para una descomposición rápida en la siguiente etapa. (parafina/polímero)

(2) Moldeo por inyección: ① Vierta la materia prima en el embudo invertido, inyéctela en el molde cuadrado con alta temperatura y alta presión a través de la pistola de inyección (primero, vierta la alimentación granular en el embudo invertido en la pistola de inyección y caliéntela hasta cierta temperatura para hacerlo) Tiene fluidez. Se inyecta en el molde cuadrado a través del puerto de alimentación y luego fluye hacia la cavidad del molde requerida a través de la boquilla para enfriamiento a presión y moldeo, y es expulsado por el pasador eyector para obtener la pieza en bruto de formación MIM) ② La pieza en bruto obtenida no tiene Cualquier propiedad de metal, no es fácil de romper y no es fácil de romper. ③El tonelaje del equipo es de 80T y 120T (14 juegos en total), y el peso máximo del producto que se puede fabricar es de 500g. ④La densidad del producto es 7,8 ⑤Dureza: hierro HRC50-60, acero inoxidable HRC35-40.

(3) Desengrasado: El embrión marrón se obtiene eliminando el componente aglutinante del interior del blanco. Temperatura: 90-110 grado Tiempo: 4-6h El embrión marrón obtenido es frágil y frágil (se elimina el 98 por ciento del aglutinante).

(4) Sinterización: Horno de sinterización al vacío Temperatura: 800-1200 grados Tiempo: 24 h Retire el 2 por ciento del aglutinante del interior y tenga todas las propiedades del metal.

(5) Tratamiento posterior al procesamiento: ①Tratamiento de conformación ②Pulido y esmerilado ③Esmerilado y esmerilado planos ④Desbarbado ⑤Tratamiento de superficie ⑥Tratamiento antioxidante

Nota: Las partículas son pequeñas, el espacio también es pequeño, el acabado de la superficie es alto y se puede galvanizar directamente.

Ventajas del proceso MIM

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd., anteriormente basada en fundición de precisión, se ha convertido en una empresa integral de alta tecnología en los campos de fundición, pulvimetalurgia, moldeo por inyección de metal, moldeo por inyección, etc. Puede desarrollar y producir metal de manera profesional. Productos de componentes neumáticos de moldeo por inyección, con ricos Con un sólido equipo de investigación científica y capacidades de investigación de nuevos materiales extremadamente altas, tiene 3 fábricas de moldes de apoyo con una capacidad de producción mensual de 50 juegos, varias máquinas de inyección Arburg y Nissei importadas puras, hornos de desengrasado catalítico, hornos de sinterización al vacío y hornos integrados de desengrase y sinterización. , con una capacidad de producción anual de 70 a 80 millones de piezas, puede personalizar piezas MIM de alta gama y proporcionar soluciones para soluciones MIM de acuerdo con las necesidades del cliente.

Las siguientes son las ventajas del proceso MIM:

1. Alto grado de libertad de diseño: en comparación con otros métodos de formación de metales, MIM puede fabricar piezas con formas más complejas. Básicamente, todas las estructuras que se pueden realizar mediante moldes de inyección se pueden aplicar a MIM.

2. Más opciones de materiales: MIM puede usar casi la mayoría de los materiales metálicos. Teniendo en cuenta la economía, los principales materiales de aplicación incluyen metales o aleaciones a base de hierro, níquel, cobre, titanio.

3. Excelentes propiedades físicas y químicas: debido a que la densidad sinterizada de MIM es muy cercana a la densidad teórica, sus propiedades físicas y químicas también son muy buenas, como la resistencia mecánica, que supera con creces la pulvimetalurgia tradicional.

4. Rendimiento de apariencia exquisita: la rugosidad de la superficie (Ra) de la palanquilla sinterizada MIM puede alcanzar 1 μm, y se puede obtener un efecto de apariencia deslumbrante a través de varios métodos de tratamiento de superficie.

5. Excelente precisión dimensional: MIM generalmente puede lograr una precisión de tolerancia de ± 0.5 por ciento, y con otros métodos de procesamiento, se puede obtener una mayor precisión dimensional.

6. Capacidad de producción en masa potente y flexible: MIM puede ajustar de manera flexible y aumentar rápidamente la producción, y puede responder rápidamente de cientos de piezas por día a más de cientos de miles por día.

Proceso posterior a la fundición

1. Tratamiento térmico: recocido, carbonización, templado, templado, normalizado, templado superficial

2. Equipos de procesamiento: CNC, WEDM, torno, fresadora, perforadora, amoladora, etc.;

3. Tratamiento de superficie: pulverización de polvo, cromado, pintura, arenado, niquelado, galvanizado, ennegrecido, pulido, pavonado, etc.

Moldes y accesorios de inspección

1. Vida útil del molde: generalmente semipermanente. (excepto espuma perdida)

2. Plazo de entrega del molde: 10-25 días, (según la estructura del producto y el tamaño del producto).

3. Mantenimiento de herramientas y moldes: Zhongwei es responsable de las piezas de precisión.

Control de calidad

1. Control de calidad: la tasa de defectos es inferior al 0.1 por ciento.

2. Las muestras y la ejecución de prueba se inspeccionarán al 100 % durante la producción y antes del envío, la inspección de muestras para la producción en masa de acuerdo con los estándares ISDO o los requisitos del cliente.

3. Equipo de prueba: detección de defectos, analizador de espectro, analizador de imagen dorada, máquina de medición de tres coordenadas, equipo de prueba de dureza, máquina de prueba de tracción.