Fundición a la cera perdida de acero inoxidable

Las piezas fundidas de acero inoxidable son el término general para las piezas fundidas de acero producidas con diversos materiales de acero inoxidable, que se utilizan principalmente en diversas condiciones de corrosión media.

Ya en 1910, se descubrió que cuando el contenido de Cr en el acero supera el 12 por ciento, tiene buena resistencia a la corrosión y a la oxidación. Además de contener Cr12 por ciento o más, el acero inoxidable típico también contiene uno o más elementos de aleación, como Ni, Mo, Cu, Nb, Ti y N2.

Después de más de diez años de precipitaciones, Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. tiene una gran experiencia en la producción de fundición de precisión con cera perdida de vidrio soluble, tecnología de fundición de precisión con espuma perdida, tecnología de fundición de precisión con sol de sílice y tecnología de fundición de arena con cáscara. Esperamos que los fabricantes de todo el mundo consulten y negocien negocios.

Descripción del producto

Caja básica de fundición a la cera perdida de acero inoxidable

1. Estándares de implementación: La empresa implementa estrictamente las certificaciones ISO9001 y TS 16949.

2. Normas de materiales del producto: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Procesos principales: fundición de arena, fundición de inversión de sol de sílice, fundición de inversión de vidrio de agua, fundición de cáscara, desbarbado, chorro de arena, mecanizado, tratamiento térmico, prueba de fugas, tratamiento de superficie, etc.

4. Materiales disponibles:

El acero con alto contenido de manganeso, el acero con alto contenido de cromo, el acero con alto contenido de níquel, el acero al carbono, el acero aleado, el acero inoxidable, el hierro gris, el hierro fundido, el acero fundido, el aluminio fundido, el cobre fundido, etc. se pueden personalizar de acuerdo con los requisitos del cliente.

Categorías de fundición a la cera perdida de acero inoxidable

Según la composición química del acero inoxidable, existen dos categorías de acero inoxidable: acero inoxidable Cr y acero inoxidable Cr y Ni. Los principales factores que afectan el comportamiento frente a la corrosión del acero inoxidable son el contenido de C y los carburos precipitados, por lo que cuanto menor sea el contenido de C del acero inoxidable resistente a la corrosión, mejor, normalmente C menor o igual a 0.{{6} }8 por ciento, pero las propiedades mecánicas a alta temperatura del acero resistente al calor están determinadas por la estabilidad de su estructura. Por lo tanto, el contenido de C del acero resistente al calor es relativamente alto y el contenido de carbono generalmente supera el 0,20 por ciento.

Según la clasificación metalográfica, el acero inoxidable se divide en acero inoxidable ferrítico, acero inoxidable martensítico, acero inoxidable austenítico y acero inoxidable dúplex (ferrita en matriz austenítica):

(1) acero inoxidable ferrítico

El cromo es el principal elemento de aleación, y el contenido de Cr generalmente se encuentra entre el 13 y el 30 por ciento. Tiene buena resistencia a la corrosión por medios oxidantes y resistencia a la oxidación del aire a altas temperaturas, y también se puede utilizar como acero resistente al calor. El rendimiento de soldadura de este acero es pobre. Cuando el contenido de cromo es superior al 16 por ciento, la estructura de fundición es gruesa, y si la temperatura se mantiene entre 400-525 grados y 550-700 grados durante mucho tiempo, la fase frágil de "475 grados" y aparecerá la fase σ, haciendo que el acero se vuelva quebradizo. La fragilidad a 475 grados está relacionada con el fenómeno de ordenación de la ferrita que contiene cromo. La fase frágil a 475 grados y la fragilidad de la fase sigma se pueden mejorar calentando a más de 475 grados y luego enfriando rápidamente. La fragilidad a temperatura ambiente y la fragilidad de la zona afectada por el calor después de la soldadura son también uno de los problemas básicos del acero inoxidable ferrítico. Refinación al vacío, adición de oligoelementos (como boro, tierras raras y calcio, etc.) o elementos formadores de austenita (como Ni, Mu, N, Cu, etc.) método para mejorar. Para mejorar las propiedades mecánicas de la zona de soldadura y la zona afectada por el calor, se suele añadir una pequeña cantidad de Ti y Nb para evitar el crecimiento de grano de la zona afectada por el calor. Los aceros ferríticos comúnmente utilizados son ZGCr17 y ZGCr28. Este tipo de acero tiene una tenacidad de bajo impacto y es reemplazado por acero inoxidable austenítico con alto contenido de níquel en muchas ocasiones. Los aceros ferríticos con un contenido de Ni de más del 2 por ciento y un contenido de N de más del 0,15 por ciento tienen buenas propiedades de impacto.

(2) acero inoxidable martensítico

El acero inoxidable martensítico incluye acero inoxidable martensítico y acero inoxidable endurecido por precipitación. En las aplicaciones de ingeniería, el objetivo principal son las propiedades mecánicas. Aunque este tipo de acero tiene buena resistencia a la corrosión en la corrosión atmosférica y medios corrosivos más suaves (como el agua y algunos medios orgánicos), su desempeño contra la corrosión a menudo no se usa como elemento de inspección. El rango de su composición química es: Cr13 por ciento -17 por ciento, Ni2 por ciento -6 por ciento, C Menor o igual a 0.06 por ciento. La estructura metalográfica es principalmente martensita en listón con bajo contenido de carbono. Por lo tanto, tiene excelentes propiedades mecánicas y su índice de resistencia es más del doble que el del acero inoxidable austenítico. Al mismo tiempo, tiene un buen desempeño del proceso, especialmente el desempeño de la soldadura. Por lo tanto, ocupa una posición extremadamente importante en importantes aplicaciones de ingeniería y es una rama importante en el campo del acero inoxidable fundido.

(3) acero inoxidable austenítico

El acero inoxidable austenítico se puede dividir en cuatro grupos, a saber, la serie Cr-Ni; Serie Cr-Ni-Mo, Cr-Ni-Cu o Cr-Ni-Mo-Cu; Serie Cr-Mn-N y serie Cr-Ni-Mn-N. La serie Cr-Ni está representada por el famoso "18-8". Las series Cr-Ni-Mo, Cr-Ni-Cu, Cr-Ni-Mo-Cu añaden un 2 por ciento -3 por ciento de molibdeno y cobre (o ambos) sobre la base de la serie Cr-Ni para mejorar la resistencia al sulfúrico. ácido Sin embargo, el molibdeno es un elemento formador de ferrita. Para asegurar la austenización, el contenido de Ni debe incrementarse adecuadamente después de agregar molibdeno. El sistema Cr-Mn-N es una aleación ahorradora de Ni. Cuando el contenido de Cr es superior al 15 por ciento, la estructura de austenita ideal no se puede obtener agregando manganeso solo, y se debe agregar {{30}}.2 por ciento -0.3 por ciento de nitrógeno. Para obtener una sola austenita, se debe agregar más de 0,35 por ciento de nitrógeno. Dado que el contenido de N es demasiado alto, a menudo se forman en la fundición defectos tales como poros y porosidad, y se puede obtener una sola austenita agregando una cantidad adecuada de N y una pequeña cantidad de Ni, lo que da como resultado un Cr-Ni- sistema Mn-N. Por supuesto, para obtener una estructura compleja de austenita y ferrita, no es necesario agregar más N y Ni.

(4) acero inoxidable dúplex austenítico-ferrítico

La estructura metalográfica del acero multifásico generalmente contiene un 5 por ciento -40 por ciento de ferrita para mejorar la soldabilidad de la aleación, aumentar la resistencia y mejorar la resistencia a la corrosión bajo tensión. Por ejemplo, Cr28 por ciento -Ni10 por ciento -C0.30 por ciento de acero aleado con alto contenido de carbono y cromo tiene buena resistencia a la corrosión por ácido sulfúrico y se puede usar en fundiciones. El acero de sección ferrítica controlable desarrollado sobre esta base tiene alta resistencia y buena resistencia a la corrosión bajo tensión en sulfato, y se usa a menudo en equipos en la industria del petróleo.

Proceso de producción de fundición a la cera perdida

El llamado proceso de fundición por inversión, en pocas palabras, consiste en utilizar materiales fusibles (como cera o plástico) para hacer un modelo fusible (denominado molde o modelo por inversión) y aplicarle varias capas de revestimientos refractarios especiales, que se secan y se endurecen. Después de formar una carcasa de molde integral, el molde se derrite de la carcasa del molde con vapor o agua caliente, y luego la carcasa del molde se coloca en una caja de arena, se llena con moldeo de arena seca a su alrededor y, finalmente, el molde se coloca en un asador. horno para alta temperatura. Tostado (por ejemplo, cuando se usa un molde de alta resistencia, la carcasa del molde después del desmoldeo se puede disparar directamente sin moldear), después de que se dispara el molde o el molde, se vierte metal fundido para obtener una fundición.

La precisión dimensional de las fundiciones de inversión es relativamente alta, alcanzando generalmente CT4-6 (CT10~13 para fundición en arena y CT5~7 para fundición a presión). Por supuesto, debido al complejo proceso de fundición de inversión, hay muchos factores que afectan la precisión dimensional de las piezas fundidas, como el molde, la contracción del material, la deformación del molde de inversión, el cambio lineal de la carcasa durante el calentamiento y proceso de enfriamiento, la tasa de contracción de la aleación y la deformación de la fundición durante el proceso de solidificación, etc., por lo que la precisión dimensional de las fundiciones de inversión ordinarias es alta, pero su consistencia aún debe mejorarse (fundiciones con temperatura media y alta las ceras son mucho más consistentes dimensionalmente).

Cuando se presiona el molde de revestimiento, se usa un molde con un alto acabado superficial de la cavidad, por lo que el acabado superficial del molde de revestimiento también es relativamente alto. Además, la carcasa está hecha de un aglutinante especial resistente a altas temperaturas y pintura refractaria preparada con materiales refractarios, que se recubre y se cuelga en el molde de inversión, y la superficie interna de la cavidad que está en contacto directo con el metal fundido tiene una alta suavidad. Por lo tanto, el acabado superficial de las fundiciones de inversión es más alto que el de las fundiciones generales, alcanzando Ra.1.6~3.2μm.

Proceso posterior a la fundición

1. Tratamiento térmico: recocido, carbonización, templado, templado, normalizado, templado superficial

2. Equipos de procesamiento: CNC, WEDM, torno, fresadora, perforadora, amoladora, etc.;

3. Tratamiento de superficie: pulverización de polvo, cromado, pintura, arenado, niquelado, galvanizado, ennegrecido, pulido, pavonado, etc.

Moldes y accesorios de inspección

1. Vida útil del molde: generalmente semipermanente. (excepto por la pérdida de espuma).

2. Plazo de entrega del molde: 10-25 días, (según la estructura del producto y el tamaño del producto).

3. Mantenimiento de herramientas y moldes: Zhongwei es responsable de las piezas de precisión.

Control de calidad

1. Control de calidad: la tasa de defectos es inferior al 0.1 por ciento.

2. Las muestras y la ejecución de prueba se inspeccionarán al 100 % durante la producción y antes del envío, la inspección de muestras para la producción en masa de acuerdo con los estándares ISDO o los requisitos del cliente.

3. Equipo de prueba: detección de fallas, analizador de espectro, analizador de imagen dorada, máquina de medición de tres coordenadas, equipo de prueba de dureza, máquina de prueba de tracción;

4. Proporcionar servicio postventa.

5. La calidad se puede rastrear.

Solicitud

La mayoría de los requisitos para las fundiciones a la cera perdida de acero inoxidable son mantener la apariencia original del edificio durante mucho tiempo. Al determinar el tipo de acero inoxidable a elegir, las principales consideraciones son los estándares estéticos requeridos, la corrosividad de la atmósfera local y el sistema de limpieza a utilizar.

Sin embargo, otras aplicaciones buscan cada vez más solo la integridad estructural o la impermeabilidad al agua. Por ejemplo, techos y paredes laterales de naves industriales. En estas aplicaciones, el costo de construcción del propietario puede ser más importante que la estética y la superficie no está muy limpia.

El acero inoxidable 430 funciona razonablemente bien en ambientes interiores secos. Sin embargo, para mantener su apariencia al aire libre en áreas rurales y urbanas, se requiere una limpieza frecuente. En áreas industriales y costeras muy contaminadas, la superficie puede estar muy sucia e incluso oxidarse. Sin embargo, para un efecto estético en un entorno exterior, se requiere acero inoxidable que contenga níquel. Por lo tanto, las fundiciones de acero inoxidable 304 se usan ampliamente en hardware arquitectónico y hardware diario, pero en atmósferas industriales o marinas severamente corrosivas, se usa mejor el acero inoxidable 316.

Las ventajas de usar acero inoxidable en aplicaciones estructurales ahora son plenamente reconocidas. Los aceros inoxidables 304 y 316 se incluyen en varias pautas de diseño. Debido a que el acero inoxidable "dúplex" 2205 combina una buena resistencia a la corrosión atmosférica con una alta resistencia a la tracción y elástica, este acero también está incluido en las directrices europeas.