Piezas Spline PM

Descripción del Producto

Proceso de producción de piezas sinterizadas pulvimetalúrgicas estriadas

1. Preparación de materia prima en polvo. Los métodos de molienda existentes se pueden dividir aproximadamente en dos categorías: métodos mecánicos y métodos físicos y químicos. El método mecánico se puede dividir en: método mecánico de trituración y atomización; El método físico y químico se divide en: método de corrosión electroquímica, método de reducción, método químico, método de reducción química, método de deposición de vapor, método de deposición líquida y método electrolítico. Entre ellos, los métodos más utilizados son el método de reducción, el método de atomización y el método de electrólisis.

2. Las piezas Spline PM se forman en un compacto de la forma deseada. El propósito de formar es hacer un compacto de una cierta forma y tamaño, y hacer que tenga una cierta densidad y resistencia. El método de moldeo se divide básicamente en moldeo a presión y moldeo sin presión. El moldeo por compresión es el más utilizado en el moldeo por compresión. Además, la tecnología de impresión 3D también se puede utilizar para fabricar bloques de embriones.

3. Sinterización de compactos. La sinterización es un proceso clave en el proceso de pulvimetalurgia. El compacto formado se sinteriza para obtener las propiedades físicas y mecánicas finales requeridas. La sinterización se divide en sinterización de sistema unitario y sinterización de múltiples sistemas. Para la sinterización en fase sólida del sistema unitario y el sistema multicomponente, la temperatura de sinterización es inferior al punto de fusión del metal y la aleación utilizados; para la sinterización en fase líquida del sistema multicomponente, la temperatura de sinterización es generalmente más baja que el punto de fusión del componente refractario y más alta que el punto de fusión del componente fusible. punto de fusion. Además de la sinterización ordinaria, también existen procesos de sinterización especiales, como la sinterización de empaque suelto, el método de inmersión por inmersión y el método de prensado en caliente.

4. Procesamiento posterior de productos. El tratamiento posterior a la sinterización se puede realizar de varias formas según los diferentes requisitos del producto. Tales como acabado, inmersión en aceite, mecanizado, tratamiento térmico y galvanoplastia. Además, en los últimos años, algunas tecnologías nuevas, como el laminado y la forja, también se han aplicado al procesamiento de materiales pulvimetalúrgicos después de la sinterización y han logrado resultados satisfactorios.

Propiedades del polvo (propiedad del polvo)

El término general para todas las propiedades del polvo. Incluye: las propiedades geométricas del polvo (tamaño de partícula, superficie específica, tamaño y forma de poro, etc.); las propiedades químicas del polvo (composición química, pureza, contenido de oxígeno e insolubles en ácido, etc.); las propiedades mecánicas del polvo (densidad suelta, fluidez, etc.), formabilidad, compresibilidad, ángulo de apilamiento y ángulo de corte, etc.); las propiedades físicas y las propiedades superficiales del polvo (densidad real, brillo, absorción de ondas, actividad superficial, ze por ciento 26mdash;ta( por ciento 26ccedil;) propiedades magnéticas y potenciales, etc.). Las propiedades del polvo a menudo determinan en gran medida el rendimiento de los productos de pulvimetalurgia.

La más básica de las propiedades geométricas es el tamaño de partícula y la forma del polvo.

(1) Granularidad. Afecta el procesamiento y la conformación del polvo, la contracción durante la sinterización y las propiedades finales del producto. El rendimiento de algunos productos de la pulvimetalurgia está casi directamente relacionado con el tamaño de las partículas. Por ejemplo, la precisión de filtración del material del filtro se puede obtener empíricamente dividiendo el tamaño de partícula promedio de las partículas de polvo originales por 10; Para obtener carburo cementado con un tamaño de grano más fino, solo es posible utilizar materias primas de WC de grano más fino. Los polvos utilizados en la práctica de producción tienen un tamaño de partícula que va desde unos pocos cientos de nanómetros hasta unos pocos cientos de micras. Cuanto más pequeño es el tamaño de partícula, mayor es la actividad y más fácil es que la superficie se oxide y absorba agua. Cuando es tan pequeño como unos pocos cientos de nanómetros, no es fácil almacenar y transportar el polvo, y cuando es pequeño hasta cierto punto, el efecto cuántico comienza a funcionar y sus propiedades físicas cambiarán drásticamente, como ferromagnético el polvo se convertirá en polvo superparamagnético, el punto de fusión también disminuye con la disminución del tamaño de las partículas.

Las partículas son dendríticas; las partículas de polvo de hierro obtenidas por el método de reducción tienen forma de copos de esponja; los obtenidos por el método de atomización con gas son básicamente polvos esféricos. Además, algunos polvos tienen forma de huevo, disco, aguja, cebolla, etc. La forma de las partículas de polvo afectará la fluidez y la densidad aparente del polvo. Debido al engrane mecánico entre las partículas, la fuerza compacta del polvo irregular también es alta, especialmente el polvo dendrítico tiene la fuerza compacta más alta. Pero para materiales porosos, el polvo esférico es el mejor.

Propiedades mecánicas Las propiedades mecánicas del polvo son las propiedades del proceso del polvo, que es un parámetro de proceso importante en el proceso de formación de pulvimetalurgia. La densidad aparente del polvo es la base para pesar por el método volumétrico durante el prensado; la fluidez del polvo determina la velocidad de llenado del polvo a la matriz y la capacidad de producción de la prensa; la compresibilidad del polvo determina la dificultad del proceso de prensado y el grado de presión aplicada. Alto y bajo; mientras que la conformabilidad del polvo determina la resistencia de la palanquilla.

Las propiedades químicas dependen principalmente de la pureza química de las materias primas y del método de molienda. Un mayor contenido de oxígeno reducirá el rendimiento de compactación, la resistencia compacta y las propiedades mecánicas de los productos sinterizados, por lo que la mayoría de las condiciones técnicas de la pulvimetalurgia tienen ciertas regulaciones al respecto. Por ejemplo, el contenido de oxígeno permitido del polvo es 0.2 por ciento a 1.5 por ciento, lo que equivale a un contenido de óxido de 1 por ciento a 10 por ciento.

Proceso de moldeo por inyección de metal

Sistemas de Detección